![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •3. Расчет расхода карбонатной породы для получения строительной извести
- •3.1 Определение массы карбонатной породы после подсушивания.
- •5.Расчёт сырьевых материалов.
- •Потребность цеха в сырье и полуфабрикатах
- •6. Материальный баланс карьера и дробильного отделения
- •7. Технологическая схема производства молотой негашёной извести.
- •9.Материальный баланс силосно-упаковочного отделения
- •10.Расчёт расхода топлива.
- •11.Расчет потребности в энергетических ресурсах
- •12.Охрана труда на известковых заводах
- •2.11 Контроль производства извести
- •Классификация
- •Технические требования
- •Технические требования
- •3. Правила приемки
- •4. Методы испытаний
- •5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
- •6. Гарантии изготовителя
9.Материальный баланс силосно-упаковочного отделения
В соответствии с произведенными расчетами в силосно-упаковочное отделение поступает цемента:
в час ………………42,1т
в сутки……………1010,4 т
в год ………………169344 т
Учитывая потери цемента при упаковке и отгрузке порядка 0,5%, получим количество цемента, подлежащее отгрузке:
в год……………………т
в среднем в сутки………168497 : 365=461,6 т
Выгружаемую из печей известь транспортируют на склад в вагонетках либо пластинчатыми или ленточными конвейерами со стальной лентой, для которой не опасна повышенная температура извести.
Известь следует хранить только в механизированных складах бункерного типа или в силосах. При этом необходимо обеспечить надлежащую герметизацию и аспирацию мест возможного пылеобразования с последующей очисткой запылённого воздуха. При хранении и транспортировании негашёной извести необходимо оберегать её от увлажнения, так как при этом не только ухудшается её качество, но может резко повысится температура и возникнуть пожар.
Количество извести отгружаемой в сутки равно 461,6 тонн.
Из расчётов и характеристики силосов принимаем два силосных склада группы с ёмкостью 230 тонн, состоящих из металлических силосных банок.
10.Расчёт расхода топлива.
Топливо расходуется на следующие технологические нужды завода: обжиг извести, сушку гидравлических добавок, сушку топлива.
При производительности вращающихся печей 120 т/ч на обжиг необходимо угля:
в
час ………………………………(т)
в
сутки …………………………….(т)
в
год……………………………….
(т)
Оценивая потери топлива на всех стадиях производства примерно в 1%, получим полный расход топлива:
в
год…………………………
т
в
сутки………………………
т
в
час…………………………
т
11.Расчет потребности в энергетических ресурсах
Потребность в электроэнергии определяется исходя из установленной мощности электродвигателя при каждом агрегате, числа часов его работы за год и коэффициента использования.
Таблица №1. Расход электроэнергии.
№ пп |
Наименование оборудования с электродвигателем |
Кол-во единиц оборудования |
Мощность электродвигателей, кВт |
Коэффи- циент исполь- зования |
|||
Единицы |
Общая |
||||||
1 |
Вращающая печь |
3 |
18 |
36 |
0,92 |
||
2 |
дробилка |
1 |
55 |
55 |
0,8 |
||
4
|
питатель
|
3
|
|
|
0,8
|
||
5 |
транспортер
|
4
|
|
|
0,8
|
||
6
|
Элеватор |
8 |
|
|
0,8 |
||
7
|
питатель
|
2
|
|
|
0,6
|
||
8
|
Погрузчик топлива |
1 |
|
|
0,3 |
||
9
|
транспортёр |
1 |
|
|
0,8 |
||
10
|
Вентилятор |
1 |
|
|
0,8 |
Таблица №2. Потребность цеха в энергетических ресурсах.
№ п/п |
Наименование энергетических ресурсов
|
Един. изм. |
Расходы |
||
В час |
В сутки |
В год |
|||
1
2 |
Топливо
Энергия |
т
кВт |
29.5
|
708
|
237888
|