5. Отсадка зефира.

Сбитая зефирная масса имеет большее предельное напряжение сдвига, довольно вязкую консистенцию и поэтому в отличие от пастильной массы сохраняет приданную форму. Это позволяет формовать из нее изделия методом отсадки. Большее предельное напряжение сдвига и меньшая плотность зефирной массы обусловлено, значительно большим содержанием яичного белка (в 3 раза) и агара в сравнении с рецептурой пастильной массы.

Рисунок 2. Схема агрегата для отсадки зефира

Сбитая зефирная масса, содержащая от 71 до 73% сухих веществ, с плотностью . 380—420 кг/м³ и температурой 52—55°С поступает в бункер 1 отсадочной машины (рис. 3). В нижней части бункера расположен дозирующий механизм, состоящий из корпуса 2, золотника 3, имеющего камеры, мер­ных цилиндров 4 с плунжерами 5, совершающими возвратно-поступательное движение, планки 7 с гофрированными трубками 6 и зубчатыми штуцерами 8. Бункер 1 соединен с золотником 3, совершающим в процессе отсадки поворот на 90°.

Количество камер золотника 3, мерных цилиндров 4, плунжеров 5 и гофрированных трубок 6 со штуцерами 8 соответствует количеству штук отсаживаемого зефира по ширине лотка.

Хотя этот механизм по конструкции ничем не отличается от отливочного, но процесс в нем протекает иначе.

При медленном движении плунжера 5 вправо и таком положе­нии золотника, как указано на рисунке, зефирная масса спокойно вытекает из бункера, не отставая от плунжера, поэтому в мерном цилиндре не образуется разреженного пространства, отсутствует перепад давления между окружающей средой и пространством мерного цилиндра. Пенообразная масса неизбежно разрушается при попадании ее в разреженное пространство. Это может произойти, если плунжер станет перемещаться с большей скоростью. По­вышенная скорость плунжера приведет к повышению плотности сырых изделий по сравнению с плотностью массы. Критерием правильной работы этой машины является давление массы на плунжер при заполнении мерного цилиндра, чего нет в отливочных машинах.

При повороте золотника по часовой стрелке на 90° и ходе плунжеров влево порции массы выдавливаются через гофрированные трубки и штуцеры. Зубцы на штуцере создают рифлёную поверхность у отформованного зефира. Таким образом, зефирная масса циклически выдавливается, или отсаживается.

В конце выдавливания массы планка с гофрированными трубками получает движение бокового отрыва, в результате чего и происходит отрыв отформованной массы и порция зефирной массы в форме полусферы 9 отсаживается на движущийся по цепном транспортеру лоток 10.

При наличии горизонтальной скорости лотка относителено штуцера можно получить продолговатую рифленую форму половинки зефира. При прохождении под дозирующим механизмом стыка лотков срабатывает муфта отключения и происходит отключение механизма формования.

Отформованные порции сырого зефира в виде полусфер явлются половинками изделия. Их направляют на выстойку. Золевые оболочки воздушных пузырьков переходят в гелевые, в результате образуется упругая прочная структура.

Процесс желирования происходит в камерах или помещениях цеха при температуре 25°С в течение 5 ч. Затем зефир подсушивают в специальной камере при температуре 35—36°С, относительной влажности 50—60% и скорости воздуха 1 м/с в течение 3 – 5 часов до содержания сухих веществ 77—80%. При этом на поверхности образуется кристаллическая сахарная корочка. При отсутствии специальных камер зефир сушат в помещении цеха при температуре 25—30°С и усиленной вентиляции воздуха в течение 24 ч.

Затем лотки с половинками зефира обсыпают сахарной пудрой либо на специальной машине, либо вручную.

Рисунок 4. Операторная модель производства зефира