1.2. Систематические и случайные погрешности

Погрешности могут быть систематическими и случайными.

Систематические погрешности возникают в силу вполне определенных причин и остаются постоянными или закономерно изменяются при переходе к обработке следующей детали. К систематическим постоянным погрешностям (_пост) можно отнести погрешности станка и его настройки на размер при обработке одной партии деталей, а к закономерно изменяющимся систематическим погрешностям (_пер) - погрешности вызванные износом инструмента.

Случайные погрешности (_сл) возникают в результате действия различных не связанных между собой причин, например, неравномерность припуска на обработку, неодинаковость твердости заготовок, колебания силы зажима и др.

Случайные и систематические закономерно изменяющиеся погрешности обуславливают рассеивание размеров или других геометрических параметров детали.

Систематические постоянные погрешности входят в значение поля рассеивания суммарной погрешности деталей.

Для обеспечения точности изготовления детали при разработке технологического процесса необходимо знать величины погрешностей обработки. Их определяют расчетно-аналитическими и статистическими методами.

Расчетно-аналитический метод позволяет на основе выявленных математических зависимостей рассчитывать значения погрешностей,

7

вызываемых действием отдельных технологических факторов с последующим их суммированием для определения общей погрешности обработки.

При использовании этого метода технолог производит анализ каждой операции технологического процесса с целью выявления превалирующих причин возникновения погрешностей. Если для определения какай либо первичной погрешности аналитические зависимости еще не установлены, то их значения принимаются из имеющегося опыта, нормативов или справочных данных.

В настоящее время расчетно-аналитический метод определения погрешностей обработки является приближенным и достаточно трудоемким, вследствие чего на практике он используется ограниченно. Хорошо разработаны, например методики расчета погрешностей связанных с жесткостью технологической системы, установкой заготовок в приспособления, расчета точности приспособлений на стадии их проектирования.

1.3. Статистические методы определения

погрешностей обработки

В производстве при анализе точности обработки, определении погрешностей обработки управлении технологическими процессами широко используются статистические методы.

Статистические методы определения погрешностей обработки основаны на экспериментальном определении погрешностей непосредственно на технологическом оборудовании в процессе производства. Они позволяют получать достоверные данные о величинах погрешностей обработки с применением методов статистического анализа, которые в дальнейшем используются для совершенствования технологии и управления процессами обработки.

Для определения погрешностей обработки в основном используются два статистических метода:

• метод кривых распределения;

• метод точечных диаграмм.

1.4. Метод кривых распределения

Метод кривых распределения реализуется в последовательном выполнении следующих этапов:

• измерение размеров обследуемой партии деталей;

8

• построение кривой распределения;

• вычисление характеристик распределения;

• определение теоретического закона распределения;

• определение суммарной погрешности обработки;

• расчеты вероятности возникновения брака;

• оценка надежности обработки деталей без брака.

Статистические методы определения погрешности предусматривают обработку n = 50...100 измерений, что обеспечивает удовлетворительную для технологических целей достоверность.

Для построения кривой распределения разность между наибольшим и наименьшим размерами Lmax - Lmin разбивают на k равных интервалов.

Размер интервала берут равным или кратным цене деления прибора, которым проводилось измерение. Желательно чтобы при n = 50...100 шт. k = 5...7; при n > 100 шт. k = 7...11. Затем подсчитывают число деталей m данного размера или размеры которых находятся в пределах конкретного интервала.

По оси абсцисс откладывают в выбранном масштабе поле рассеивания разделенное на k интервалов, а по оси ординат частоту m или частость m/n - отношение числа деталей, попавших в данный интервал к числу деталей в партии. По полученным данным строят график распределения m = f(L). На рис.1. приведен пример построения такого графика.

Вид кривой распределения зависит от исследуемой операции обработки, а площадь под кривой равна числу измеренных деталей n.

m

m / n