14.5 Условия и методы испытаний

1. Шпиндельную бабку обкатать в течение шести часов, при этом температура опор шпинделя на максимальной частоте вращения холостого хода не должна превышать 50°, уровень шума при обкат­ке не должен превышать 75 дБ.

2. Проверку точности зацепления зубчатых колес производить по краске.

3. Шпиндельный узел подвергнуть динамической балансировке, остаточная неуравновешенность не более 80 гмм (требование регламентирует величину погрешности обработки, связанной с вибрациями тела шпинделя из-за динамической неуравновешенности).

14.6 Требования по смазыванию изделия

1. В систему смазки залить масло И-30А по ГОСТ 20977-84.

2. Щели лабиринтных уплотнений заполнить солидолом.

3. Течи масла по стыкам и уплотнениям не допускаются.

14.7 Требования по эксплуатации изделия

1. Перемещение штока при работе гидроцилиндра должно быть плавным, без рывков и заеданий.

2. Перемещение блока по шлицевому валу должно быть плавным, без рывков и заеданий.

3. Маркировать обозначение на табличке.

15 Требования охраны труда к конструкции проектируемого объекта и при его эксплуатации

15.1 Общие требования безопасности

Требования безопасности регламентированы межгосударственным стандартом ГОСТ 12.2.009-99 «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности». Конструкция станков должна сводить к минимуму возникновение опасных ситуаций при их эксплуатации, наладке, техническом обслуживании и ремонте. В конструкции должно быть учтено и сведено до минимума (в соответствии с ГОСТ 21021 и ГОСТ 26642) влияние внешних факторов (электромагнитных, электрических, радиопомех, тепла, вибрации) на безопасность работы станков.

15.2 Требования охраны труда к конструкции приводов станка

При проектировании станка и его приводов выбираются следующие средства предотвращения опасных ситуаций:

а) применение встроенных предохранительных устройств, действующих автоматически без вмешательства работающего (датчик положения шпинделя, датчик положения стойки, предохранительные муфты и т.д.);

б) применение предохранительных устройств, требующих действия со стороны работающего (закрытие дверей кабины и т.д.);

в) контроль процесса обработки с помощью электроавтоматики станка, которая передает отображение на дисплей монитора УЧПУ;

г) визуальное наблюдение непосредственно процесса обработки только через смотровое окно защитного ограждения;

д) установка на станке табличек с предупреждающими надписями, указаниями по безопасным приемам работы и т.д.

На станке установлено множество датчиков следящей аппаратуры, которые соединены в общую следящую систему. Так как станок имеет программное управление, то блок ЧПУ обрабатывает сигналы следящей системы и предусматривает отображение на мониторе всех ошибок (программных, механически, гидравлических и электрических).

Станок имеет предохранительные устройства от перегрузки, способной вызвать поломку деталей станка и травмирование работающего оператора, а также устройство, предотвращающее самопроизвольное опускание шпиндельной бабки. Перемещение узлов станка в крайних положениях ограничивается устройством, исключающим их перебеги за допустимые пределы. Станок оборудован устройством автоматической смены инструмента и блокировкой, допускающей включение цикла обработки только после зажима инструмента. Конструкция устройства автоматического зажима инструмента позволяет надежно удерживать инструмент во время обработки, а также в случаях неожиданного прекращения подачи электроэнергии, падения давления масла в гидроприводе.