6.4.3 Обоснование выбора баз

В зависимости от сложности изготавливаемой детали возможны несколько вариантов базирования.

1) Заготовку базируют на черновые (необработанные) поверхности и при одной установке за одну операцию выполняют ее полную обработку (обработка на станках-автоматах, агрегатных, на станках с ЧПУ типа «обрабатывающий центр»).

2) Заготовку базируют на черновые поверхности, производя обработку поверхностей, которые далее используются как чистовые несменяемые базы. Обработку заготовок выполняют за несколько установов.

3) Вариант аналогичен предыдущему за исключением того, что перед последним этапом ТП принятые чистовые технологические базы подвергают повторной (отделочной) обработке. Вариант характерен для деталей повышенной точности.

4) Выполнение некоторых операций возможно с одновременным базированием на черновые и чистовые поверхности. Этот случай (нежелательный) может встретиться при изготовлении деталей с особыми требованиями.

5) Заготовку базируют на несколько сменяемых баз, которые повторно обрабатываются. Например: предварительное и окончательное шлифование планки на магнитной плите с последовательным перевертыванием для обработки каждой ее стороны.

При выборе технологических баз стремятся к более полному соблюдению принципа совмещения баз. Соблюдение принципа постоянства баз содействует повышению точности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей заготовки. При вынужденной смене баз нужно переходить от менее точной базы по размерам, форме и расположению к более точной. Условное обозначение опор, зажимов, установочных элементов выполняются согласно ГОСТ 3.1107-81.

4. Расчет режимов резания и норм времени

Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Режимные параметры выбирают таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конфигурации с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.

Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех поправочных коэффициентов производят по указанию руководителя проекта только для двух-трех переходов или разнохарактерных операций, например точения, сверления, шлифования. Для остальных операций режимы резания устанавливают по таблицам нормативных справочников с использованием поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий обработки.[8]

Расчет режимов резания для токарной операции

Содержание переходов: 1) Установить и закрепить заготовку 2) Подрезать торец ∅50 3) Точить наружную цилиндрическую поверхность ∅100 4) подрезать правый торец ∅100 5) точить наружную цилиндрическую поверхность ∅70 6) подрезать торец ∅70 7) точить наружную цилиндрическую поверхность ∅50 8) точить фаску 2х45° 9) центровать 10) Сверлить отверстие ∅18 Определим величину подачи, мм/об

2)0.45; 3)0.83; 4) 0.83; 5)0.83; 7)0.45; 10) 0.5;

Скорость резания определим по формуле

V = V_табл. К₁ К₂ К ₃ К₄ К

где:V_табл. - табличное значение скорости,м/мин : 2)203; 3)153; 4)153; 5)153; 7)153; 10)18.4 К₁ = 1,0; К₂ = 1; К ₃ = 1,0; К₄ = 1,0; К = 1

Тогда:

V₂ = 203 * 1*1*1*1 = 203 м/мин V₃ = 153 * 1*1*1*1 = 153 м/мин V₄ = 153 * 1*1*1*1 = 153 м/мин V₅ = 153 * 1*1*1*1 = 153 м/мин V₇ = 153 * 1*1*1*1 = 153 м/мин V₁₀ = 52.6 *1*1*1*1 = 52.6 м/мин Частота вращения шпинделя: n₂ = == 1292.9 об/мин n₃ = == 487.2 об/мин n₄ = == 487.2 об/мин n₅ = == 696 об/мин n₇ = == 974.5 об/мин n₁₀ = == 930.6 об/мин Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка n₂ = 1000; n₃ = 500; n₄ = 500; n₅ = 710 n₇ = 1000; n₁₀ = 1000 об/мин. Тогда:

V₂ = П D n = 3,14 * 50* 1000 = 157 м/мин 1000 1000 V₃ = П D n = 3,14 * 100* 500 = 157 м/мин

1000 1000

V₄ = П D n = 3,14 * 100* 500 = 157 м/мин

1000 1000

V₅ = П D n = 3,14 * 70* 710 = 156 м/мин

1000 1000

V₇ = П D n = 3,14 * 50*1000 = 157 м/мин

1000 1000

V₁₀ = П D n = 3,14 * 18* 800 = 45.2 м/мин

1000 1000

Определим минутную подачу S_мин = S n = 0,45 * 1000 = 370 мм/мин

S_мин = S n = 0,83 * 500 = 345 мм/мин

S_мин = S n = 0,83 * 500 = 345 мм/мин

S_мин = S n = 0,83 * 710 = 489.9 мм/мин

S_мин = S n = 0,45 * 1000 = 450 мм/мин

S_мин = S n = 0,5 * 800 = 400 мм/мин

Определим эффективную мощность резания:

N_э = N_Т *KN * = 0.6 * 7.5 * 157/153 = 4.6кВт N_э = N_Т *KN* = 0.6 * 11 * 157/153 = 6.7кВт

Что меньше мощности электродвигателя главного привода, равной

8.8 кВт

Техническое нормирование технологического процесса

В первую очередь определим основное технологическое время на каждый переход.

,мин.

где: - основное время на выполненияi- ого перехода обработки элементарной поверхности:

где: L- длина обрабатываемой поверхности, мм; l- длина врезания и перебега инструмента, мм; i- число рабочих ходов; Sм- минутная подача, мм/мин.; n-частота вращения инструмента, об/мин.;S- подача на один оборот, мм/об.

Таблица 2.11.

Расчет основного времени операции 05

Номер перехода	мин.
2	0.1
3	0.04
4	0.07
5	0.04
7	0.1
10	0.14
	0.95