Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Курсовой проект. Теория организации.docx
Скачиваний:
15
Добавлен:
21.03.2016
Размер:
513.54 Кб
Скачать
  1. Макропроектирование участка

На стадии макропроектирования осуществляется формирование ГПЛ производственных систем. ГПЛ специализируется на производстве деталей, сходных в конструктивно-технологическом отношении. Такая форма специализации позволяет вести обработку всех деталей, закрепленных за линией, по единому групповому технологическому процессу, а рабочие места специализировать на полном или частичном изготовлении этих деталей.

Эта стадия включает в себя четыре последовательных этапа.

1. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции

2. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей

3. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями

4. Синтез результатов формированием структуры ПГУ и ГПЛ.

    1. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции

Исходные данные представлены в виде описания групп деталей, сходных в конструктивно-технологическом отношении с помощью деталей-представителей, позволяет устанавливать общность между этими группами без анализа многообразия всей генеральной совокупности деталей.

Анализ и классификация заданного множества деталей осуществляется с использованием кодификатора в форме 1. В ней выделенным признакам Р1, Р2, Р3, Р4 присваиваются цифровые коды.

По признаку Р1 (по виду заготовки) все детали разбиваются на 2 класса, которым присваиваются следующие коды:

  • заготовки из прутка и проката — код 01;

  • заготовки из листового материала, полос, лент — код 02.

Признак Р2 определяется по габаритным параметрам деталей. Детали подразделяются на подклассы, а признак Р2 определяется принадлежностью детали к определенному интервалу.

Особое внимание следует уделять основному технологическому маршруту (признак Р3), под которым понимается последовательность операций, выполняемых на механообрабатывающих станках, без учета вспомогательных и доделочных операций. Также следует учитывать, что если несколько однотипных операций идут подряд и выполняются на одинаковом оборудовании, то в техпроцесс включается только одна из них.

При кодировании деталей по признаку Р4 необходимо определить её кодификационную группу. Эта принадлежность находится по шифру детали, две первые цифры которого несут нужную информацию. Затем по номеру кодификационной группы устанавливается код детали по признаку Р4

В качестве примера рассмотрим диафрагму с номером 40-36-43:

1) признак Р1 — кодирование вида заготовки — присваивается код 01, так как деталь изготавливается из прутка и проката;

2) признак Р2 — кодирование габаритных размеров — диаметр заготовки составляет 73 мм, следовательно, присваивается код 04,

3) признак Р3 — основной технологический маршрут — токарная операция на станке Т-1 — код 03, сверлильная на СВ-1 — код 01, фрезерная на ВФ — код 15, шлифовальная на ШК — код 18.

Остальные детали кодируются аналогично. Исходные данные содержатся в информационных картах, а результаты расчетов заносятся в форму 1.

Сделав анализ полученной таблицы, можно сделать такие выводы:

Из 10 деталей-представителей 6 изготавливаются из прутка и проката, а 4 из листового материала.

По габаритным размерам 6 деталей относятся к четвертой группе, 3 — к седьмой и 1 — к шестой.

В составе технологического процесса 5 деталей из 10 имеют три операции, 4 состоит из четырёх и только одна из пяти. Из стали различных марок изготавливаются 6 деталей, из сплавов — две, из меди две.

    1. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей

Для группировки деталей-представителей по трудоёмкости их изготовления и объемам выпуска, отражающим степень стабильности производственных условий на рабочих местах, используется показатель относительной трудоемкости деталей Кдi. Он определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработкиi-ой детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы. Процедура работы осуществляется в следующей последовательности.

  1. Определяется годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка. Для этого используется формула

Fэ =D*C*f*Kp,

где

Dколичество рабочих дней в году.D= 261

fпродолжительность смены.f= 8 ч

C— число смен в сутки.C= 2

Kp— средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый капитальный ремонт.Kp = 0,97

Fэ =261*2*8*0,97=4063 ч

  1. Рассчитывается годовой объём запуска i-й детали по формуле

Nзi=Nвi*(1+ Δзч /100)*(1+ Δбр /100),

где

Nвi — годовой объем планового выпускаi-ой детали, шт.

Δзч— процент деталей идущих на запасные части

Δбр— процент потерь производства от брака

Так, например, для Диафрагмы под номером 40-36-43 расчет годового объема планового выпуска будет таков:

Nзi=12540*(1+7/100)*(1+0,7/100)=13512 шт.

  1. Рассчитывается показатель трудоёмкости детали-представителя.

Формула вычисления:

KДi = (Nзi*Σtштij)/ (60* Fэ *Kв),

где

Кв— средний коэффициент выполнения норм времени (1,0 ≤ Кв≤ 1,2)

tштij — штучное время обработкиi-детали поj-й операции в нормо-мин

Этот расчет для вышеупомянутой детали производиться таким образом:

Расчет этих показателей и его результаты осуществляется в форме 1. Здесь же проводится их кодирование.

Результатом анализа планово-организационных характеристик становятся следующие выводы:

  • по признаку Р5присваиваются коды 06 всем деталям кроме одной;

  • суммарная относительная трудоемкость равна 150,9;

  • определены формулы нахождения годового эффективного фонда рабочего времени одного станка, годового объёма запуска i-й детали, показателя трудоёмкости детали представителя.

    1. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями

Расчет осуществляется на основе метода распознавания образов с помощью потенциальной функции, которая определяет меру близости между деталями-представителями. Эта функция имеет вид:

Kxiyj=1/(1+λ*R²(xixj)),

где

R² (xixj) — квадрат меры расстояния между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями, которая рассчитывается на основании кодов, занесенных в форму 1, ко следующей зависимости:

R² (xixj) =(x1i-x1j)²+ (x2i-x2j)²+ (x3i-x3j)²+…+ (xni-xmj)²,

где

(x1i-x1j)²— разность кодов между базовой деталью-представителем другими деталями-представителямиxjпо признакам Р1,Р2,Р4,Р5; (x31i-x31j)²… (x34i-x34j)² — ч разностей кодов по признаку Р3 между базовой деталью-представителемxiи другими деталями-представителямиxj. Число ч определено по количеству закодированных механообрабатывающих операций в основном техпроцессе детали-представителяxi.

R² =(1-1)^2+(4-4)^2+(3-3)^2+(1-15)^2+(15-4)^2+(18-18)^2+(9-10)^2+(6-6)^2=318

Значение коэффициента пропорциональности λ выбирается один раз для всей совокупности деталей-представителей, исходя их следующего условия:

λ = 0,001 , если maxR²=100-999

В качестве базовой выбирается деталь-представитель с наиболее разнообразным технологическим процессом, охватывающим максимальное количество разнотипных операций. Если в анализируемой совокупности деталей-представителей имеются 2 или более таких деталей, то за базовую принимается одна из них, имеющая наибольшую суммарную трудоемкость обработки.

Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в форме 2. Базовая деталь-представитель записывается первой строкой, последовательность остальных деталей-представителей может быть произвольной.

В данном курсовом проекте за базовую деталь берётся диафрагма 51-27-81, поскольку основной технологический процесс её изготовления состоит из четырёх этапови охватываем наибольшее количество разнотипных операций. В сравнении с остальными представленными деталями процесс изготовления цоколя 51-27-81 и операции, проводимые с ним, более обширны и охватывают большую область задействования. Поэтому на примере именно этой детали возможно представить остальные.

    1. Синтез результатов анализа формированием структуры ПГУ и ГПЛ

На этом этапе требуется обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования и нормам управляемости ПГУ, а также рассмотреть возможность формирования в их рамках ГПЛ. Для достижения этой цели все детали-представители заносятся в форму 3 в порядке убывания расчетного значения меры близости.

Формирование ПГУ происходит путем последовательного суммирования (нарастающим итогом) значений KДМi по группам деталей до удовлетворения условия Σ KДМi Ну, гдеНу— норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им мест (20 ≤Ну ≤ 35 единиц оборудования на одного мастера). Выделив первый участок, таким же приёмом на основании оставшегося множества деталей определяют последующие ПГУ.

Далее проводится вторичный синтез групп деталей, закрепленных за участком, с целью организации в его о структуре групповых или иных форм поточных линий. Для этого по деталям-представителям рассчитывают показатель средней относительной трудоемкости операции:

Кмi= КДi/ Кoi

Этот показатель определяет среднее количество рабочих мест, необходимое для обработки одной операции i-й детали-представителя.

При Кмi ≥ 0,75 возможна организация однопредметных поточных линий, при 0,2 ≤Кмi≤ 0,75 — многопредметных переменно-поточных линий, приКмi≤0,2 — ГПЛ.

При выделении ГПЛ по обработке нескольких групп деталей в составе участков учитывают следующие ограничения:

  • показатель Кмдолжен соответствовать уровню ГПЛ;

  • мера близости K(xixj)деталей-представителей, включаемых в ГПЛ, должна быть не менее 85%, т.е. допускается 15% разброс в их подобии;

  • детали-представители, включаемые в ГПЛ, должны изготавливаться из одного материала.

Кмi=0,87/4=0,218

Анализируя форму 3, выделяем три участка, однако выделить ГПЛ ни на одном не удается, так как не соблюдаются следующие условия:

  • относительная трудоемкость каждой детали в участке ≤ 0,2;

  • мера близости по отношению к базовой детали не более 15%;

  • однородный материал изготовления.

Для дальнейших расчётов за базовый принимаем первый участок, поскольку он больше других по всем параметрам близок к данным условиям. На нём изготавливаются три детали: диафрагма 40-36-43, пластина 53-07-13 и цоколь 13-10-10.