![](/user_photo/760_aDHZV.jpg)
- •Содержание
- •1. Технология изготовления валов
- •1.1. Способы получения заготовок валов
- •1.2. Типовой техпроцесс обработки ступенчатых валов в крупносерийном или массовом производстве
- •1.2.1. Обработка торцов вала и центрирование
- •1.2.2. Обтачивание валов
- •1.2.3. Отделочная обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •1.2.2.1. Тонкое точение
- •1.2.2.2. Шлифование
- •1.2.3.3. Полирование и суперфиниш
- •1.2.4. Обработка резьбы
- •1.2.4.1. Нарезание резьбы резцами и гребенками
- •1.2.4.2. Фрезерование резьбы охватывающей резцовой головкой
- •1.2.4.3. Нарезание резьбы плашками и самораскрывающимися головками
- •1.2.4.4. Фрезерование резьбы дисковыми и гребенчатыми (групповыми) фрезами
- •1.2.4.5. Накатывание резьбы
- •2. Технология изготовления корпусных деталей
- •2.1. Технические требования к корпусным деталям
- •2.2. Предварительная обработка корпусов
- •2.3. Базирование заготовок корпусов
- •2.4. Типовой маршрут обработки корпуса
- •2.5. Обработка плоскостей корпусов
- •2.6. Обработка отверстий корпусных деталей
- •2.6.1. Оборудование для обработки отверстий
- •2.6.2. Обработка отверстий в единичном и мелкосерийном производствах
- •2.6.3. Обработка отверстий в серийном и массовом производствах
- •2.6.4. Инструменты для обработки отверстий
- •2.6.5. Условия работы многолезвийного инструмента
- •2.6.6. Отделочная обработка отверстий
- •2.7. Контроль корпусных деталей
- •3. Изготовление зубчатых колес
- •3.1. Методы обработки зубьев цилиндрических зубчатых колес
- •3.2. Основные направления повышения производительности червячного зубофрезерования
- •3.2.1. Возможности увеличения скорости главного движения резания
- •3.2.2. Возможность уменьшения длины рабочего хода фрезы
- •3.2.3. Увеличение числа заходов фрезы с целью повышения производительности
- •3.2.4. Повышение производительности зубофрезерования при использовании фрез с нестандартной геометрией режущей части
- •3.3. Возможности повышения эксплуатационных характеристик процесса червячного зубофрезерования.
- •3.4. Основные направления повышения производительности зубодолбления
- •3.5. Базирование заготовок при нарезании зубьев и обработка поверхностей, являющихся базами.
- •3.6. Отделка баз заготовок зубчатых колес после термической обработки
- •3.7. Чистовая обработка (отделка зубьев)
- •3.7.1. Шевингование зубчатых колес
- •3.7.2. Прикатывание зубчатых колес
- •3.7.3. Зубошлифование
- •3.7.4. Хонингование зубчатых колес
- •3.8. Контроль цилиндрических зубчатых колес
- •4. Изготовление конических зубчатых колес
- •4.1. Черновое нарезание конических прямозубых колес дисковыми модульными фрезами по методу копирования
- •4.2. Строгание зубьев прямозубых конических колес
- •4.3. Обработка конических прямозубых колес двумя дисковыми фрезами
- •4.4. Круговое протягивание прямых зубьев конических колес
- •4.5. Отделка конических колес с прямыми зубьями
- •4.6. Изготовление конических колес с круговыми и циклоидальными зубьями
- •4.7. Обработка баз конических зубчатых колес после термообработки
- •4.8. Шлифование круговых зубьев конических колес
- •5. Изготовление червяков и червячных зубчатых колес
- •5.1.2. Фрезерование червяков
- •5.1.3. Накатывание витков червяка
- •5.1.4. Отделочная обработка червяков
- •5.1.5. Обработка зубьев червячных колес
- •2. С тангенциальным движением подачи.
- •5.1.6. Технологические аспекты выбора рационального червячного зацепления
- •6. Сборка машин
- •6.1. Методы достижения точности замыкающего звена и расчета размерных цепей
- •6.1.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •6.1.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.1.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •6.1.4. Методы компенсации
2.6. Обработка отверстий корпусных деталей
2.6.1. Оборудование для обработки отверстий
В единичном и серийном производствах обработка небольших основных и вспомогательных отверстий может выполняться на вертикально- и радиально-сверлильных станках. Последние используют обычно при массе заготовки свыше 30 кг. Для уменьшения потерь времени на замену последовательно работающих инструментов применяют быстросменные патроны и оправки, устанавливают на шпиндель станка револьверные головки.
При увеличении объема выпуска применяют вертикально-сверлильные станки с поворотными столами и многошпиндельные насадки. На радиально-сверлильных станках поворот заготовки осуществляется с помощью специальных приспособлений – кантователей.
Корпуса фланцевого типа обрабатывают на токарно-карусельных и токарно-револьверных станках, а заготовки коробчатой формы – на расточных станках. В крупносерийном и массовом производствах эффективно применение агрегатных станков и автоматических линий.
Чистовая и отделочная обработка точных отверстий в единичном и мелкосерийном производствах выполняется на координатно-расточных и круглошлифовальных станках. В крупносерийном и массовом производствах – на отделочно-расточных и хонинговальных.
В настоящее время в серийном производстве получили распространение станки с ЧПУ, в т.ч. и обрабатывающие центры с автоматической сменой инструмента. Станки с ЧПУ расширяют возможности многостаночного обслуживания, уменьшают потребность в высококвалифицированной рабочей силе, повышают качество обработки за счет оптимизации режимов резания, увеличения скорости вспомогательных ходов, концентрации переходов, устранения многих ошибок субъективного характера и т.д.
В крупносерийном и массовом производствах могут использоваться гибкие автоматические линии (ГАЛ) из модулей, имеющих несколько шпиндельных головок для обработки заготовок с разных сторон. При этом должна обеспечиваться возможность автоматической смены головок и передачи заготовок по гибкому маршруту.
2.6.2. Обработка отверстий в единичном и мелкосерийном производствах
В единичном и мелкосерийном производствах заготовку устанавливают на столе станка с выверкой, добиваясь того, чтобы основные базы или оси размеченных отверстий были параллельны оси шпинделя. На современных станках для этого используют датчики касания. В шпиндель вставляют инструмент или консольную оправку с режущим инструментом, совмещают оси шпинделя и одного отверстия и производят обработку. Затем, используя механизмы и отсчетные устройства станка, последовательно совмещают ось шпинделя с осями других отверстий и выполняют их обработку.
Для растачивания
отверстий в удаленных стенках и при
обработке отверстий со взаимно
перпендикулярными осями стол станка
поворачивают соответственно на 1800
или 900.
Менее удобно применение длинных ()
оправок, т.к. они нуждаются в дополнительной
опоре. Точность растачивания зависит
от схемы обработки, жесткости оправок,
состояния станка, квалификации и
внимательности рабочего.
2.6.3. Обработка отверстий в серийном и массовом производствах
В серийном и массовом производствах отверстия корпусов обрабатывают в кондукторах – приспособлениях с кондукторными втулками для направления инструмента. Положение оси инструмента определяется кондуктором, и точность координат оси отверстия почти не зависит от точности станка, поэтому сравнительно высокую точность координат удается получить даже на изношенных станках.
При предварительной наладке инструмента точность обработки не зависит и от квалификации рабочего.
Инструмент может быть жестко связан со шпинделем или иметь возможность небольшого поступательного перемещения и/или поворота относительно него. При жесткой связи используются 2 схемы расположения кондукторных втулок (рис. 2.3.).
Рис. 2.3. – Схема обработки отверстия с использованием кондуктора.
Преимуществом схемы «а» является простота конструкции приспособления, меньшая длина инструмента, простота обслуживания станка.
Недостатками – меньшая жесткость системы и производительность обработки.
При жесткой связи необходимо точно совместить оси шпинделя и отверстия кондукторной втулки, поэтому такую связь чаще всего используют при обработке на вертикально- и радиально-сверлильных станках, где совмещение осей не вызывает затруднений.
При относительно свободном (шарнирном) соединении инструмента со шпинделем также возможны 2 схемы расположения кондукторных втулок, направляющих одну оправку, - с разных сторон от заготовки или с одной стороны (рис. 2.4.).
Преимуществом первой схемы являются: увеличенная жесткость системы, повышенная точность обработки, меньшие габариты станка и приспособления.
Однако, при этой схеме возрастает длина вспомогательных ходов, увеличивается длина и масса инструментов, затрудняется ввод инструмента в кондуктор и обслуживание станка.
Тип кондуктора и компоновка специальных агрегатных расточных станков выбираются на основании технико-экономического анализа, при котором в первую очередь учитываются требования точности детали.
Необходимость направления инструмента усложняет конструкцию приспособления. На современных координатно-расточных станках с программным управлением, благодаря жесткой конструкции станка, обработка отверстий производится без направления инструмента. Это уменьшает потребность в специальных инструментах, упрощает обслуживание и подготовку производства.
Рис. 2.4. – Схема растачивания отверстий «плавающим» инструментом.