2.4. Типовой маршрут обработки корпуса

Обработка неразъемных корпусов включает следующие этапы:

1. Обработку баз, например, плоскости и двух отверстий

2. Обработку наружных поверхностей, например, плоскостей, параллельных и перпендикулярных установочной базе

3. Обработку основных отверстий

4. Обработку крепежных, смазочных и других отверстий.

Этапы могут включать черновые и чистовые операции. Это позволяет:

1. Уменьшить влияние на точность деформаций заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений.

2. Поддерживать длительное время высокую точность станков для чистовой обработки.

Однако, от разделения процесса на черновые и чистовые операции часто отказываются с целью повышения производительности и сокращения производственного цикла, возможности обработки заготовки за один установ. Это позволяет сократить потери времени на перемещение и установку заготовки, уменьшить погрешности обработки, связанные с переустановкой заготовки.

При изготовлении разъемных корпусов (например, корпусов редукторов экскаваторов) перед обработкой основных отверстий и некоторых плоскостей необходимо обработать поверхности разъема у отдельных частей корпуса, крепежные отверстия для их соединения, собрать корпус, обработать отверстия под контрольные штифты и установить их.

В единичном производстве корпуса иногда обрабатывают на универсальных станках с выверкой по разметочным рискам. Поэтому перед механической обработкой такие корпуса размечают.

2.5. Обработка плоскостей корпусов

Плоскости корпусов обрабатывают строганием, фрезерованием, протягиванием, точением и шлифованием.

Строгание плоскостей на продольно-строгальных станках применяют в единичном производстве. Недостатком строгания является низкая производительность, преимуществом – простота и невысокая стоимость инструмента.

Чаще всего плоскости корпусов обрабатывают фрезерованием. В единичном и мелкосерийном производствах небольших корпусов применяют консольно-фрезерные станки с поворотными столами, позволяющими обрабатывать в один установ заготовку с четырех сторон.

Более тяжелые заготовки обрабатывают на бесконсольных фрезерных станках. В серийном производстве корпуса призматической формы обрабатывают на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с использованием многоместных приспособлений. В крупносерийном и массовом производстве плоскости фрезеруют на карусельно- и барабанно-фрезерных станках непрерывного действия.

При черновой обработке плоскостей эффективно применение обдирочного шлифования торцом сборного сегментного круга со снятием припуска до 5 мм. Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигурацию тел вращения, обрабатывают резцами на токарно-карусельных или расточных станках, на многорезцовых и многошпиндельных токарных полуавтоматах.

Плоскости небольших корпусов протягивают на вертикально-протяжных станках. При этом обеспечивается параметр шероховатости мкм, допуск плоскостности 5 мкм на длине 300 мм и точность размеров по 7 квалитету.

Черновое и чистовое торцовое фрезерование обеспечивает допуск плоскостности 0,03 мм на длине 300 мм и точность размеров по 11 квалитету при параметре шероховатости мкм.

Для достижения более высокой точности применяют чистовое шлифование и тонкое фрезерование плоскостей, а в единичном и мелкосерийном производствах – шабрение.

Ранее на заводах находило применение также тонкое строгание.