![](/user_photo/760_aDHZV.jpg)
- •Содержание
- •1. Технология изготовления валов
- •1.1. Способы получения заготовок валов
- •1.2. Типовой техпроцесс обработки ступенчатых валов в крупносерийном или массовом производстве
- •1.2.1. Обработка торцов вала и центрирование
- •1.2.2. Обтачивание валов
- •1.2.3. Отделочная обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •1.2.2.1. Тонкое точение
- •1.2.2.2. Шлифование
- •1.2.3.3. Полирование и суперфиниш
- •1.2.4. Обработка резьбы
- •1.2.4.1. Нарезание резьбы резцами и гребенками
- •1.2.4.2. Фрезерование резьбы охватывающей резцовой головкой
- •1.2.4.3. Нарезание резьбы плашками и самораскрывающимися головками
- •1.2.4.4. Фрезерование резьбы дисковыми и гребенчатыми (групповыми) фрезами
- •1.2.4.5. Накатывание резьбы
- •2. Технология изготовления корпусных деталей
- •2.1. Технические требования к корпусным деталям
- •2.2. Предварительная обработка корпусов
- •2.3. Базирование заготовок корпусов
- •2.4. Типовой маршрут обработки корпуса
- •2.5. Обработка плоскостей корпусов
- •2.6. Обработка отверстий корпусных деталей
- •2.6.1. Оборудование для обработки отверстий
- •2.6.2. Обработка отверстий в единичном и мелкосерийном производствах
- •2.6.3. Обработка отверстий в серийном и массовом производствах
- •2.6.4. Инструменты для обработки отверстий
- •2.6.5. Условия работы многолезвийного инструмента
- •2.6.6. Отделочная обработка отверстий
- •2.7. Контроль корпусных деталей
- •3. Изготовление зубчатых колес
- •3.1. Методы обработки зубьев цилиндрических зубчатых колес
- •3.2. Основные направления повышения производительности червячного зубофрезерования
- •3.2.1. Возможности увеличения скорости главного движения резания
- •3.2.2. Возможность уменьшения длины рабочего хода фрезы
- •3.2.3. Увеличение числа заходов фрезы с целью повышения производительности
- •3.2.4. Повышение производительности зубофрезерования при использовании фрез с нестандартной геометрией режущей части
- •3.3. Возможности повышения эксплуатационных характеристик процесса червячного зубофрезерования.
- •3.4. Основные направления повышения производительности зубодолбления
- •3.5. Базирование заготовок при нарезании зубьев и обработка поверхностей, являющихся базами.
- •3.6. Отделка баз заготовок зубчатых колес после термической обработки
- •3.7. Чистовая обработка (отделка зубьев)
- •3.7.1. Шевингование зубчатых колес
- •3.7.2. Прикатывание зубчатых колес
- •3.7.3. Зубошлифование
- •3.7.4. Хонингование зубчатых колес
- •3.8. Контроль цилиндрических зубчатых колес
- •4. Изготовление конических зубчатых колес
- •4.1. Черновое нарезание конических прямозубых колес дисковыми модульными фрезами по методу копирования
- •4.2. Строгание зубьев прямозубых конических колес
- •4.3. Обработка конических прямозубых колес двумя дисковыми фрезами
- •4.4. Круговое протягивание прямых зубьев конических колес
- •4.5. Отделка конических колес с прямыми зубьями
- •4.6. Изготовление конических колес с круговыми и циклоидальными зубьями
- •4.7. Обработка баз конических зубчатых колес после термообработки
- •4.8. Шлифование круговых зубьев конических колес
- •5. Изготовление червяков и червячных зубчатых колес
- •5.1.2. Фрезерование червяков
- •5.1.3. Накатывание витков червяка
- •5.1.4. Отделочная обработка червяков
- •5.1.5. Обработка зубьев червячных колес
- •2. С тангенциальным движением подачи.
- •5.1.6. Технологические аспекты выбора рационального червячного зацепления
- •6. Сборка машин
- •6.1. Методы достижения точности замыкающего звена и расчета размерных цепей
- •6.1.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •6.1.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.1.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •6.1.4. Методы компенсации
3.7.4. Хонингование зубчатых колес
Процесс
зубохонингования заключается в совместном
обкате заготовки и инструмента –
зубчатого колеса, изготовленного из
эпоксидной смолы или каучука с добавлением
абразивного порошка. Внешне процесс
зубохонингования сходен с процессом
шевингования. Закаленное зубчатое
колесо 1 зацепляется с зубчатым хоном
2 при угле скрещивания осей
(рис. 3.23.).
Рис. 3.23. – Схема зубохонингования
Заготовке сообщается
возвратно-поступательное движение
подачи
вдоль оси, направление вращения
инструмента меняется после каждого
двойного хода заготовки. Для интенсификации
процесса в ряде станков предусмотрено
колебательное (осциллирующее) движение
инструмента вдоль его оси. Также, как и
при шевинговании, нагружение пары
осуществляется в радиальном или окружном
направлениях. Число зубьев хона не
должно быть кратно числу зубьев
обрабатываемого колеса.
Рекомендуемая окружная скорость при обработке – 5-15 м/с. Скорость движения подачи заготовки 300-600 мм/мин, количество рабочих ходов заготовки – от 4 до 6. Время обработки колеса – от 30 до 60 сек. Рекомендуемые припуски при зубохонинговании 0,02-0,03 мм на сторону зуба. Поэтому специально припуски на зубохонингование не оставляют. Наиболее эффективной СОЖ при зубохонинговании является керосин.
Зубохонингованием достигаются:
Устранение заусенцев и забоин на поверхностях зубьев, возникающих при термической обработке и транспортировке колес;
Уменьшение шероховатости поверхностей зубьев шевингованных и шлифованных колес;
Незначительное повышение точности зубчатого венца.
Температура в зоне контакта зубчатого хона с заготовкой невысока, поэтому на поверхностях зубьев не образуются прижоги и микротрещины. Это сохраняет твердость и структуру поверхностного слоя зубьев. Процесс зубохонингования рекомендуется использовать в крупносерийном и массовом производстве зубчатых колес.
3.8. Контроль цилиндрических зубчатых колес
При изготовлении зубчатых колес обычно используют 3 вида контроля: профилактический, производственный и приемочный.
Профилактический контроль включает проверку состояния элементов технологической системы: станка, приспособления, инструмента и заготовки до начала обработки.
Производственный контроль осуществляют в процессе наладки оборудования и изготовления зубчатых колес.
При обнаружении каких-либо отклонений от чертежа в обрабатываемом колесе наладчик или рабочий устраняет источник этого отклонения.
Приемочный контроль выполняют по окончании изготовления партии зубчатых колес или выборочно через определенный интервал.
В соответствии с ГОСТ 1643-81 установлено 12 степеней точности зубчатых колес.
Для каждой степени точности установлены кинематическая точность, плавность работы, площадь контактов зубьев в передаче и бокового зазора. Нормы точности включают соответствующие показатели точности или комплексы показателей, например, кинематическую погрешность зубчатого колеса, радиальное биение зубчатого венца, колебание длины общей нормали и т.д.
Показатели или комплексы показателей, проверяемые при приемочном контроле, устанавливает изготовитель зубчатого колеса. Степень и показатели точности зубчатого колеса указаны в таблице его чертежа.
При выборе контролируемых показателей необходимо руководствоваться следующими соображениями:
Предпочтение следует отдавать комплексным показателям точности (кинематическая погрешность зубчатого колеса, местная кинематическая погрешность зубчатого колеса, пятно контакта), т.к. они представляют суммарную погрешность колеса и передачи. Контроль отдельных показателей (отклонение шага, длины общей нормали и т.д.) менее объективны, т.к. эти погрешности могут как суммироваться, так и компенсировать друг друга.
Полную оценку точности колеса можно получить при его контроле зацеплений с измеряемым колесом по следующим показателям: кинематическая погрешность колеса, циклическая погрешность колеса, пятно контакта и боковой зазор.
При приемочном контроле зубчатого колеса измерения необходимо производить от конструкторской базы колеса. При производственном контроле в качестве измерительных баз целесообразно использовать технологические базы зубчатого колеса.