Выпуск продукции
Планирование выпуска продукции предусматривает принятие решения о том, как эксплуатировать производственную систему с учетом изменения совокупного спроса.
Суммарный объем спроса на все товары и услуги, создаваемые производственной системой, называют совокупным спросом, измеряют в трудозатратах (чел.-час.) и часах работы оборудования (используемая мощность). План выпуска разрабатывается помесячно на конкретный период времени (в каждом случае индивидуально).
В зависимости от объема производства в плановом периоде и численности используемых рабочих выделяется 4 типа стратегий:
Стратегия «постоянный объем производства при постоянной численности работников» предусматривает постоянство объема выпуска продукции независимо от колебаний спроса. Разницу между объемом совокупного спроса и объемом выпуска компенсируют путем увеличения (или уменьшения) запаса готовой продукции или портфеля отложенного спроса клиентов. Стратегия используется в капиталоемких производствах с низкими удельными затратами на хранение готовой продукции или создание портфеля отложенных заказов.
Стратегия «переменный объем выпуска при постоянной численности работающих»: объем выпуска изменяется в зависимости от спроса,но численность работающих остается постоянной. Расхождение между объемом производства и численностью трудовых ресурсов регулируют путем организации сверхурочной работы с предоставлением отгулов (или передачи части объема работы субподрядчикам). Этот принцип применяется в трудоемких отраслях, где требуются высококвалифицированные трудовые ресурсы и где создание запаса готовой продукции или портфеля отложенных заказов не представляется возможным или обходится весьма дорого.
Стратегия «переменный объем выпуска при переменной численности трудовых ресурсов: предусматривает наем и увольнение рабочих с изменением объемов производства. Такая стратегия осуществляется в трудоемких производствах, не требующих квалифицированного труда, а также в случаях, когда производство носит сезонный характер.
Стратегия «на всякий случай»: предприятия стремятся поддержать у себя внутрипроизводственные запасы сырья и полуфабрикатов в значительных количествах, постоянно загружая рабочих и оборудование на тот случай, если вдруг что-то случится. Согласно этой теории на каждой стадии технологического процесса должны создаваться свои «буферные» запасы, чтобы один участок производства не слишком зависел от остальных. Такой подход призван снизить издержки, связанные с переналадкой оборудования на новый режим работы, поскольку оборудование загружено большой партией изделия достаточно длительное время. Цель создания запасов – обеспечение определенного буфера между последовательными поставками материалов и исключения необходимости непрерывных поставок.
Существует 3 основных типа запасов:
Запасы исходных материалов, закупленных комплектующих деталей и расходуемых материалов для создания буфера между объемом закупок и объемом их потребления в производстве.
Запасы в незавершенном производстве (НЗП), создающие определенный буфер между последовательными производственными операциями.
Запасы готовой продукции, которые являются буфером между производительностью производственной системы и скоростью отгрузки или продажи продукции.
Какая именно система окажется наиболее подходящей для управления материально-техническими запасами обуславливается видом спроса на ту или иную статью запаса.
Спрос может быть по своему характеру зависимым или независимым.
Предмет имеет зависимый спрос, если его использование прямо связано с планами производства других изделий (противном случае – независимый спрос). Этот вид спроса в основном существует на материалы и комплектующие изделия, необходимые при производстве продукции. Поскольку планы производства вырабатываются заранее, зависимый спрос можно прогнозировать с высокой степенью точности.
Спрос на большинство готовых изделий, а также изделия, находящиеся в запасах торговой оптовой и розничной сети, является независимым. Прогнозировать его гораздо труднее, чем зависимый спрос.
Пример, производитель ЭВМ может производить какие-либо печатные платы, применяемые в его продукции. Определенная часть спроса на эти платы будет обуславливаться планами производства ЭВМ. Однако, часть плат могут заказывать и для ремонта и модернизации существующих ЭМВ.
Выделяется две системы управления запасами с независимым спросом:
– система фиксированного количества, которая постоянно контролирует уровень запасов. Когда количество запасов доходит до установленного уровня, то выдается заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе являются уровень, при котором повторяется заказ, и заказываемое количество.
– система фиксированного времени: заказы на восполнение размещаются с заданной периодичностью (например, раз в 2 недели). Заказываемое количество не постоянно и зависит от имеющегося остатка.
Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется планированием материальных потребностей.
Система планирования материальных потребностей использует преимущества того, что зависимый спрос можно прогнозировать, т.к. в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то количество, которое требуется для выполнения планов текущего производства.
В современных условиях снижение уровня внутрипроизводственных запасов непосредственно способствует повышению производительности. Недаром японские фирмы тратят много усилий, чтобы сократить данный вид запасов. Число таких компаний быстро растет и в США.
Уменьшение НЗП предполагает ориентацию на самых быстрых и надежных поставщиков и субподрядчиков, на покупку только первоклассных и высококачественных комплектующих изделий, снижение уровня брака и числа поломок технологического оборудования, ускорение всех производственных процессов.
Высокий уровень НЗП является симптомом низкой эффективности производства и качества работ, поэтому актуальна разработка программы по снижению внутрипроизводственных запасов, т.е. мероприятия по:
уменьшению неустойчивости объема выпуска изделий,
повышению надежности работы оборудования,
снижению сроков его переналадки,
ликвидации постоянных изменений в графике производства и режиме работы,
отказу услуг поставщиков, которые не могут поставить комплектующие в срок.