Тема 9 «Технология производства изделий из сборного железобетона»

Рассматриваемые вопросы:

1. Стендовая технология

2. Агрегатно-поточная технология

3. Конвейерная технология

Изделия из сборного железобетона изготавливаются на домостроительных комбинатах, на заводостроительных комбинатах, на заводах ЖБИ и ЖБК.

Наиболее распространенными технологиями изготовления из сборного ЖБ являются

- стендовая

- агрегатно-поточная

- конвейерная

Выбор технологии определяется размерами изделия, характером работы этого изделия, мощностью предприятия.

1Стендовая технология

Крупноразмерные изделия изготавливаются по стендовой технологии.

Готовится специальная форма, в которой производится чистка, смазка, сборка. В это время арматурный цех изготавливает арматуру, которую укладывают в собранную форму.

Бетоносмесительный цех приготавливает бетонную смесь, которая также подается в форму.

Есть несколько способов укладки бетонной смеси в форму. Наиболее распространенные среди них:

- с помощью вибрационного воздействия.

- с помощью виброударного воздействия.

Затем изделия в форме выстаивается, твердеет, проводится распалубка и съем готового изделия.

Сущность стендовой технологии заключается в том, что она предусматривает стационарность форм, перемещается только бригада рабочих.

Разновидностью стендовой технологии является кассетная технология. По этой технологии изготавливаются стеновые панели, различные перегородки, плиты.

Её преимущества:

- низкая металлоёмкость на м³ изделия.

- незначительные производственные площади.

- меньший расход тепла.

По стендовой и кассетной технологии изготавливается до 30% сборного Ж/

Недостатки технологии:

- изделия неравнопрочны по высоте т.к. нижние слои изделия уплотняются под пригрузом верхних слоев. В отдельных местах эта неравнопрочность достигает 70%.

- требуется повышенный расход цемента, т.к. используются пластичные смеси.

- условия производства работ предусматривают расположение вибратора на торцевых стенках кассет. Такое расположение вибраторов приводит к воздействию общей вибрации на рабочих, находящихся на кассете с другой стороны, создает шум, превышающий норму, в спектре этого шума по мере заполнения кассет появляются инфразвуковые частицы, а в спектре вибрации появляются низкие частицы, что пагубно влияет на здоровье рабочих.

Кассеты предназначены для одновременного изготовления 4-6-8-12 изделий. Кассетная установка состоит из рамы 1, на продольных балках которой установлены механизмы перемещения и дожима сплошных разделительных стенок. По опорным балкам 11 перемещаются на роликах 10 стенки кассеты. Крайние подвижная 6 и стационарная 9 стенки утеплены минеральной ватой. Промежуточные 8 и тепловые 7 стенки образуют формовочные и паровые отсеки. Наиболее эффективна установка с 12 формовочными отсеками. Сборка и разборка кассеты производятся последовательно по отсекам при помощи механизма перемещения, состоящего из привода с двумя валами, имеющими на концах ведущие звёздочки, и двух бесконечных цепей 12, расположенных по обе стороны кассетной установки. Цепи перемещаются синхронно и пальцами захватывают разделительные стенки за их вилочные захваты. Соседние стенки удерживаются от перемещения крючками, соединяющими стенки между собой. Предварительное сжатие пакета стенок осуществляется механизмом, состоящим из складных рычагов 5, винтов поджима 4, конической передачи 3 от привода 2. При распалубке рычаги 5 отделяют наружную стенку 6 от готового изделия. Бетонная смесь при формовании изделий уплотняется вибраторами 13, укреплёнными на кронштейнах торцов разделительных (вибрирующих) стенок.

Процесс производства состоит из следующих операций: подготовка кассеты к бетонированию (распалубка, съём готовых изделий, чистка и смазка стенок, установка арматуры, сборка кассеты), бетонирование, тепловая обработка изделий. Для уплотнения бетонной смеси в кассетах со сплошными стенками используются вибраторы, передающие установке горизонтально направленные колебания. Тепловая обработка составляет 65-75% общей длительности производственного цикла кассет. Изделие в кассете имеет только 1,5-6% открытых поверхностей, всеми гранями за исключением верхнего торца прилегает к стенкам формовочного отсека, что позволяет вести интенсивную тепловую обработку изделия. Температура в паровом отсеке поднимается до 100 градусов и выше за 1-1,5 часа. После 4-5 часового прогрева изделие в кассете выдерживают 1-2 часа, а затем снимают.

В отдельных случаях при небольших объемах работ подача смеси производится с помощью бадьи и крана. Заполнение отсеков бетонной смесью производится с периодическим вибрированием. После заполнения бетонной смеси поверхности зачищаются.

На некоторых заводах в целях повышения производительности кассет съем изделий производится не после набора заданной прочности, а при достижении распалубочной прочности. Затем изделия отправляются в пропарочные камеры.