5) Пентаэритрит технический гост 9286-89 марки а сорт высший и марки б сорт высший.

Таблица 6 – Характеристика пентаэритрита

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
	Марка А	Марка Б
	Высший сорт	Высший сорт
Внешний вид	Белый кристаллический порошок без посторонних примесей видных невооруженным взглядом. Допускается серо-голубой или желтоватый оттенок.
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более	0,2
Массовая доля золы, %, не более	0,006	0,010
Массовая доля гидроксильных групп, %, не менее	49,5	49,3
Массовая доля монопентарэритрита, %, не менее	97	98
Температура плавления о С, не ниже	255	252
pH водного 5% раствора пентаэритрита	5,7-7,0	5,7-7,0

6) В качестве катализатора реакции переэтерефикации используется карбонат натрия (кальцинированная сода) технический гост 5100-85 марки а сорт высший, первый, второй и марки б сорт высший, первый.

Таблица 7 – Характеристика карбоната натрия

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
	Марка А			Марка Б
	Высший сорт	Первый сорт	Второй сорт	Высший сорт	Первый сорт Второй сорт
1	2	3	4	5	6
Внешний вид	Гранулы белого цвета			Порошок белого цвета
Массовая доля карбоната натрия, %, не менее	99,4	99,0	98,5	99,4	99,0
Потери при прокаливании (температура 270-300о С), %, не более	0,7	0,8	1,5	0,5	0,8
Гранулометрический состав: остаток на сите с сеткой №2К по ГОСТ 6613-86, %, не более	не нормируется	5	5	не нормируется
Гранулометрический состав: остаток на сите с сеткой №1,25К по ГОСТ 6613-86, %, не более	100	не нормируется		не нормируется
Гранулометрический состав: остаток на сите с сеткой №0,1К по ГОСТ 6613-86, %, не более	7	15	25	не нормируется

7) Для составления летучей частей лаков используются следующие растворители:

а) Ксилол каменноугольный ГОСТ 9949-76 сорт высший, первый, второй, ксилол нефтяной ГОСТ 9410-78 марки А м марки Б

б) Уайт-спирит ГОСТ 3134-78.

в) Нефрас С4-150/200 (замена уайт-спирита) ТУ 38.1011026-85.

г) Топлива для реактивных двигателей, марка ТС-1 ГОСТ 10214-78 сорт высший, первый

Ксилол каменноугольный

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
	Высший сорт	Первый сорт	Второй сорт
Внешний вид	Прозрачная жидкость от бесцветного до светло-желтого цвета, не содержащая взвешенных частиц, в том числе капелек воды, не темнее эталона цвета
Плотность при 20 о С, г/см3	0,861-0,866	0,860-0,866	0,860-0,866
Массовая доля основного вещества %, не менее	97	95	-
в том числе м-ксилола	54	52	-
Пределы перегонки: 95% объема перегоняется в интервале температур, о С	137,5-140,5	137-141	136-141
Окраска серной кислоты, номер образцовой шкалы, не более	0,6	0,8	2
pH водной вытяжки	нейтральная

Ксилол нефтяной

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
	м. А	м. Б
Внешний вид	Прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды, не темнее раствора 0,003 г K2Cr2O7 в 1 дм3 воды
Плотность при 20 о С, г/см3	0,862-0,868	0,860-0,870
Массовая доля основного вещества (ароматических углеводородов C8H10) %, не менее	99,6	не определяется
Испаряемость	без остатка
Пределы перегонки, о С: температура начала перегонки, не ниже	137,5	137
98% объема перегоняется при температуре не выше	141,2	143
95% объема перегоняется в пределах температур, не более	3	4,5
Температура вспышки, о С, не ниже	23	23
pH водной вытяжки	нейтральная

Нефрас

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
Плотность при 20 о С, г/см3, не более	0,780
Фракционный состав: температура начала перегонки, о С, не ниже	140
температура конца перегонки, о С, не выше	215
Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, о С, не ниже	31
Летучесть по ксилолу	2,0-4,5
Содержание ароматических углеводородов, %, не более	18
Содержание водорастворимых кислот и щелочей	отсутствие
Содержание механических примесей и воды	Отсутствие

Уайт-спирит

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
Плотность при20 о С, г/см3, не более	0.790
Фракционный состав: температура начала перегонки, о С, не ниже	160
до температуры 200 о С перегоняется, %, не менее	98
Остаток в колбе, %, не более	2
Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, о С, не ниже	33
Содержание ароматических углеводородов, %, не более	16
Содержание водорастворимых кислот и щелочей	отсутствие
Содержание механических примесей и воды	отсутствие
Цвет	Не темнее эталонного раствора

ТС-1

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
	сорт высший	сорт первый
Плотность при 20 о С, г/см3, не менее	0,780	0,775
Фракционный состав: температура начала перегонки, о С, не выше	150	150
50% объема перегоняется при температуре, о С, не выше	195	195
98% объема перегоняется при температуре, о С, не выше	250	250
Температура вспышки определяемая в открытом тигле, о С, не ниже	28	28
Содержание ароматических углеводородов, %, не более	22	22
Содержание механических примесей и воды	отсутствие

Так же для производства лаков используется азот газообразный ГОСТ 9293-74 сорт высший, первый, второй

Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентированные показатели
	Сорт высший	Сорт первый	Сорт второй
Объемная доля азота, %, не менее	99,994	99,6	99
Объемная доля кислорода, %, не более	0,005	0,4	1

Также для производства лака ПФ-283 используются сиккативы

Дальнейшее описание технологии производства приведено на примере лака ПФ-060

Описание технологической схемы производства (чертеж схемы) с подробной технологией

Рецептура на лак ПФ-060

Наименование компонентов	Количество в % по массе
	на основу	на раствор
Масло полувысыхающее Пентаэритрит Ангидрид фталевый Уайт-спирит Ксилол	60,0 14,6 25,4	33,0 8,0 14,0 27,0 18,0
Итого	100,0	100,0
Сода кальцинированная Ксилол для азеотропной отгонки	0,05-0,07% от массы масла 1,5-3 от загрузки смолы

Стадии технологического процесса

Процесс получения лаков на поликонденсационных смолах состоит из следующих стадий

Прием и подготовка сырья к загрузке

Синтез смолы

Растворение смолы и постановка лаков на тип

Фильтрация и фасовка лака

Прием и подготовка сырья

Сырье, поступащее на предприятие проверяется на соответствие требованиям нормативно-технической документации (НТД) по показателям обязательным для проверки, приведенным ранее. Результаты проведенных анализов фиксируются в журнале входного контроля.

Многотоннажные жидкие компоненты (растительные масла, растворители) поступают в ж/д цистернах на эстакаду склада жидкого сырья, где сливаются и хранятся в складских резервуарах. Часть жидкого сырья (растительные масла, сиккативы и др.) поступает на завод в бочках и хранится в специально оборудованных складских помещениях.

Твердые компоненты поступают на предприятие в мешках, контейнерах, пакетах и складируются в отделение склада для твердого сырья.

Все химические материалы должны храниться на складе в соответствии с требованиями НТД на соответствующий вид сырья.

На опытно-промышленную установку жидкое сырье поступает в таре (контейнеры, емкости, бочки и др.) и с помощью мембранного пневматического насоса поз. 123 подается в емкостные аппараты поз. 109.1-5, установленные на тензометрические системы поз 117.1-5. Прием химикатов в аппараты поз.109 производится по весу с заданием на пульте управления тензосистем требуемых доз. При достижении в тензомернике поз. 109.1-5 заданной весовой дозы жидкого компонента на линии его подачи в емкость автоматически перекрывается отсеченная запорная арматура (HN 25.7 – для поз. 109.1, HN 25.9 – для поз 109.2, HN 25.11 – для поз 109.3, HN 25.3 – для поз 109.4, HN 25.5 – для поз 109.5) и останавливается насос поз. 123. Кроме того, при достижении верхнего уровня в тензомерниках поз. 109.1-5, срабатывает сигнализация и автоматически закрываются соответствующие отсечные клапана HN 25.3, HN 25.5, HN 25.7, HN 25.9, HN 25.11.

В случае необходимости (поступление жидкого сырья на опытно-промышленную установку в канистрах, бочках) заполнение тензомерников химикатами осуществляется с помощью вакуума, создаваемого водокольцевыми вакуум-насосом поз. 110. В этом случае прием сырья в аппараты поз. 109.1-5 также осуществляется по весу с заданием доз.

Ксилол подается в тензомерник поз. 109.3, уайт-спирит – в емкость поз. 109.1, сольвент – в емкость поз. 109.4, растительные масла, жирные таловые кислоты и таловое масло поочередно (в зависимости от вида выпускаемой продукции) в емкости поз. 109.2 и поз. 109.5.

Предусматривается возможность поступления жидкого сырья в аппараты поз. 109.1-5 по индивидуальным трубопроводам со склада жидкого сырья.

Твердое сырье (пентаэритрит, измельченная канифоль, фталевый ангидрид и др.) подвозятся на установку со склада сырья заводским автотранспортером. К месту загрузки реакторов через загрузочную воронку на отм. 6.800 м сыпучее сырье в таре подается электроталью во взрывозащищенном исполнении поз. 116.

Синтез смолы

Синтез смолы – основы ПФ-лаков ведется периодическим способом на двух реакционных установках. В состав каждого реакционного узла входят:

- реактор поз. 101 вместимостью 1 м3. Реактор оборудован двухлопастной мешалкой, встроенным змеевиком для охлаждения оборотной водой и индукционным обогревом реакционной массы, имеющим верхнюю и нижнюю зоны обогрева

-Отгонный трубопровод с электрообогревом поз 105 (теплообменник типа «труба в трубе»)

-Теплообменник кожухотрубный поз. 103 с поверхностью теплообмена 9,4 м2, охлаждаемый оборотной водой, для конденсации паров азеотропной смеси ксилол – вода

- Сосуд разделительный поз. 104 вместимостью 0,16 м3 для разделения азеотропной смеси на составляющие компоненты и непрерывного возвращения ксилола в реактор

-Емкость поз. 108.1-2 вместимостью 0,63 м3, установленная на тензометрическую систему поз. 117, для сбора и учета отгоняемого дистилляла

-вакуумная система, состоящая из водокольцевого вакуум-насоса поз. 110, вакуум-ресивера поз. 108.3, емкости оборотной воды поз 109.6 и насоса для циркуляции оборотной воды поз. 122, для создания вакуума в двух реакционных установках

Процесс изготовления основы лака двухстадийный (алкоголиз и поликонденсация). Перед загрузкой сырья в реактор поз. 101, оборудование проверяют на чистоту, а также исправность аппаратуры всей реакционной установки в целом.

Открыв соответствующую запорную арматуру на линиях, к реактору подключают еплообменник поз. 103, разделительный сосуд поз. 104, обеспечивают связь с атмосферой. В процессе синтеза смолы в реактор подается азот со скоростью от 0,5 до 1 м3/час.

На изготовление каждой партии лака аппаратчик выписывает технологическую карты, в которой указывает номер партии, номер реактора, в котором будет изготавливатся основа, загрузочную рецептуру, вычерчивает температурный график, по которому проходит технологический процесс.

Приступают к загрузке сырья.

Изготовление лака ПФ-060 с использование растительного масла.

Стадия переэтерификации (алкоголиза)

В реактор поз. 101.1(101.2) из тензомерника поз. 109.2 (109.5) загружается рецептурное количество растительного масла. Требуемая весовая доза масла задается предварительно аппаратчиком на пульте управления тензовесами поз. 117.2(117.5). При сливе з тензомерника в реактор заданного количества масла отсечной клапан HN 25.10(25.4) на линии слива сырья автоматически закрывается.

Включается индукционный обогрев реактора, а также обогрев отгонной трубы поз. 105.1-2.Содержимое реактора нагревается до 100-110 ^о С со скоростью 50 ^о С/час. При этой температуре возможно вспенивание масла из-за возможного присутствия влаги в нем. Для удаления влаги масло выдерживают при температуре 100-110 ^о С в течение 1 часа, а пену сбивают током инертного. Далее температуру в реакторе повышают до 200-220 ^о С и при разряжении загружают кальцинированную соду и порциями в течение 20-30 минут пентаэритрит. Взвешивание твердого сырья производится на напольных весах поз. 119, а загрузка через загрузочное устройство поз. 121.1-2. После загрузки пентаэритрита вакуум снимается, включается подача азота и реакционная масса нагревается до температуры 250±5 ^о С. При этой температуре происходит переэтерификация пентаэритритом.

Реакционные погоны частично конденсируются истекают обратно в реактор. Несонденсировавшиеся пары охлаждаются в теплообменнике поз. 103, превращаются в жидкость и собираются в емкость сточных вод и погонов поз. 120.

Контроль за прохождением реакции производится по растворимости реакционной массы в этиловом спирте-ректификате в соотношении по объему 1:5 при температуре от 25 до 27 ^о С.

Проверку растворимости основы в этаноле начинают через каждые 30 минут после достижения температуры 250±5 ^о С, далее проверяют каждые 15 минут, при этом переэтерификат фильтруют через складчатый фильтр. В случае, если после 2-ух часовой выдержки реакционной массы при температуре 250±5 ^о С не будет достигнута растворимость 1:5, но при этом будет не менее 1:1, то переэтерификацию заканчивают. По окончании процесса алкоголиза обогрев реактора прекращают, в змеевик реактора подается для охлаждения холодная вода. Основа охлаждается до температуры 180-190 ^о С..

Стадия поликонденсации (полиэтерификации) азеотропным методом.

В охлажденную до 180-190 ^о С реакционную массу через загрузочное устройство поз. 121.1-2 и вставную воронку равномерными проциями в течение 30-40 минут загружается фталевый ангидрид. Загрузка его осуществляется вручную. На период загрузки подача азота в реактор прекращается. Для предотвращения пыления ангидрида и попадания его паров в рабочую зону создается разряжение от 0,05 до 0,1 кг/см2. Температура в реаторе поз. 101.1-2 не должна быть менее 175 ^о С. После загрузки фталевого ангидрида отключается вакуум, загрузочное отверстие для сыпучего сырья герметизируется и к реактору подключается азеотропная система, состоящая из отгонной трубы с электрообогревом поз. 105.1-2, теплообменника поз. 103.1-2 и разделительного сосуда поз. 104.1-2.

Включают подачу азота. Разделительный сосуд заполняется смесью ксилол-вода в соотношении 1:1 по объему до верхнему. В реактор из тензомерника поз. 103.3 загружается ксилол в количестве 1,5-3% от реакционной массы. Реактор начинает работать в режиме азеотропной отгонки реакционной воды с помощью паров ксилола.

Температуру в реаторе поднимают до 245±5 ^о С и проводят процесс поликонденсации при атмосферном давлении. При подъеме температуры после загрузки фталевого ангидрида и ксилола необходимо вести особенно тщательное наблюдение за ходом технологического процесса, т.к. реакция идет с выделение воды и вспенивание реакционной массы. В случае сильного вспенивания нагрев временно прекращают, мешалку останавливают, и образовавшаяся пена сбивается азотом. После прекращения вспенивания пускается мешалка путем коротковременных включений. Образующаяся в результате поликонденсации реакционная вода в виде паров азеотропной смеси с ксилолом поступает на охлаждение и конденсацию в теплообменник поз. 103.1-2. Из него конденсат сливается в разделительную емкость поз. 104.1-2, где происходит его расслоение. Нижний водяной слой периодически сливается аппаратчиком в емкость стоков, а верхний, состоящий из ксилола с небольшим содержанием фталевого ангидрида и других примесей, возвращается по переливному трубопроводу обратно в реактор поз. 101.1-2.

Необходимо постоянное наблюдение по смотровым фонарям на линии азеотропной отгонки за циркуляцией ксилола в системе и за уровнем его в разделительном сосуде. В случае недостаточной циркуляции ксилола (возврат его отдельными каплями), растворитель необходимо добавить в реактор с таким расчетом, чтобы общая масса его не превышала 3% от реакционной массы.

Контроль процесса поликонденсации ведут по кислотному числк основы и вязкости 60%-ого раствора ее в ксилоле по вискозиметру типа ВЗ-246 с отверстием 4 мм при температуре 20±0,5 ^о С. Проверку вязкости начинают при достижении температуры 245±5 ^о С и проводят в начале процесса не реже, чем каждый час, в конце процесса – через каждый 30 минут.

Пробы раствора отбирают с помощью вакуумного пробоотборника. В случае быстрого нарастания вязкости проверку проводят через каждые 15 мин. Процесс ведут до вязкости 60-100 с и кислотного числа основы не более 20 мг KOH/г. По достижении указанных показателей, основа лака считается готовой. Обогрев реактора прекращается, в змеевик подают охлаждающую воду до достижения температуры реакционной массы 180-190 ^о С. Затем охлажденная основа сливается самотеком (или при поддавливании азотом) по обогреваемому трубопроводу в смеситель поз. 102 под слой растворителя. После слива основы отключается мешалка. Подача азота прекращается через 15 минут после слива смолы из реактора.

При синтезе смолы азеотропным методом необходимо следить:

За герметичностью оборудования, так как ксилол с воздухом может образовывать взрывоопасную смесь

ЗА уровнем воды в разделительном сосуде и ее своевременном сливом из сосуда. Обратное попадание воды в реактор может привести к ее сильному вспениванию и выбросу реакционной массы из реактора.

За циркуляцией ксилола в азеотропной системе и за уровнем его в разделительном сосуде. В случае недостаточной циркуляции ксилола в системе возможна забивка трубок теплообменника поз. 103.1-2 сконденсировавшимся в них фталевым ангидридом.

За постоянством и величиной объемной подачи азота в аппараты (реакторы, смеситель), особенно на стадиях азеотропной отгонки, растворения основы, охлаждения реакционной смеси.

Растворение смолы и постановка лака на тип

Растворение смолы и постановка лака на тип производится в смесителе поз. 102 вместимостью 2 м, оборудованным мешалкой, рубашкой для охлаждения и теплообменником поз. 106 с поверхностью теплообмена 4,9 м2 для возврата паров растворителя.

В смеситель перед сливом основы подается азот, загружается уайт-спирит из тензомерника поз 109.1 и ксилол из емкости поз. 109.3. Количество загружаемых растворителей предварительно задается аппаратчиком на пультах управления тензосистемами поз. 117.1 и поз 117.3 соответственно. При сливе из тензомерников в смеситель требуемых количеств ксилола и уайт-спирита отсечные клапана HN 25.8 и HN 25.12 закрываются автоматически. Включается мешалка, подается оборотная вода на охлаждение в рубашку смесителя поз. 102 и теплообменник поз. 106. Открывается запорная арматура на сливном трубопроводе под реактором и производится слив основы под слой растворителя в аппарат поз. 102.

Растворение основы и постановка лака на тип ПФ-060

При сливе основы температура в смесителе не должна превышать 120 ^о С. Масса в смесителе перемешивается под током азота в течение не менее 1,% часа, при этом лак охлаждается до 80-90 ^о С. После этого отбирается проба лака, в которой определяется вязкость и содержание нелетучих веществ.

Исходя из лабораторного анализа, в смеситель поз. 102 добавляются в указанном соотношение между собой растворители до соответствия требуемым по ТУ 6-10-612-76 показателям. Вязкость готового лака должна быть 60-89 с по ВЗ-246(4) при температуре 20±0,5 ^о С. Массовая доля нелетучих веществ в лаке должна быть 53±2%. Последняя проба лака из смесителя проверяется на соответствие ТУ по показателям твердость пленки лака и степени высыхания. При подтверждении достижения указанных требований ТУ, лак из смесителя насосом поз. 113 передают на очистку.

Фильтрация и фасовка лака

Очистка лака проводится фильтрацией. Лак из смесителя поз. 102 через фильтр грубой очистки поз. 114 поступает на всос насоса поз. 113 и подается последним на фильтр тонкой очистки поз. 115 и далее в сборник лака поз. 111.1-111.2 вместимость. 6,3 м3. Фильтрующим элементом в фильтре поз 114 является металлическая сетка, а в фильтре поз. 115 – иглопробивное нетканое полотно с заданным номером пор.

Очищенный лак проверяется на соответствие показателю «чистота лака». При получении положительного результата получены лак из сборника поз. 111 перекачивается насосом поз. 113 соответственно в емкости поз. 14.2 и 14.3 участка производства эмалей.

При несоответствии качества лака по чистоте процесс очистки повторяется.

Автоматизация и механизация процесса, обеспечение устойчивых режимов в аппаратах.

Ведение технологического процесса осуществляется

Из щитовой КИП

Для части оборудования по месту (у обслуживающего оборудования)

Щитвоая КИП расположена на одной отметке с производственным помещением, где ведутся основные технологические операции с реакторами

Автоматизация технологического процесса выполнена следующим образом

Местный контроль

Температуры

Реакционной массы в реакторе

Воды после вертикального теплообменника

Воды после смесителя с рубашкой и после теплообменника

Основы лака в смесителе с рубашкой

Паров азеотропной смеси ксилола и воды, постпающих в вертикальный ьеплообменние

Конденсата азеотропной смеси (вода + ксилол) после вертикального теплообменника

Основы лака на выходе из реактора

Давление

Воды к реактору

Азота к реактору

Воды к смесителю с рубашкой

Азота к смесителю с рубашкой

Лаков в нагнетательном трубопроводе насосов

Лаков до фильтрата тонкой очистки

Азота к торцевым уплотнениям аппаратов

Азота до и после редуктора

Затворной жидкости на торцевое уплотнение аппаратов

Азота на вводе в ОПУ

Сжатого воздуха на входе в ОПУ

Напора воздуха на выходе из кожуха реактора

Вакуума, азота с растворителями в реакторе

Разряжения воздуха с парами растворителей

У некоторых аппаратов

У вакуум-компрессора

Уровня жидкости в емкости оборотной воды

Расход азота

К реактору

К аппарату с рубакой

Дистанционный контроль в щитвой кип

Температуры

Реакционной массы в реактре (показание и запись по зонам температурного графика)

Стенки реактора отдельно по каждой зоне обогрева реактора (показание)

Лаков в аппарате (показание)

Лаков в смесителе (предельное значение)

Обогревающих элементов на сливных и отгонных трубопроводах реактора

Давление

Воды к реактору (предельное значение)

Азота с парами растворителей в реакторе (предельное значение)

Массы отгонов в аппарате

Массы и дозы органических растворителей, растительных масел и др.

Уровня

Лаков в аппарате (показание)

Токов в каждой катушке индуктора реактора (показание)

Тока в цепи электродвигателя мешалки реактора (показание)

Автоматическое поддержание температуры

Реакционной массы в реакторах (на горизонтальных участках температурного графика) путем включения и отключения индукционного обогрева в зависимости от температуры

Управление индукционном обогревом реактора

Предусмотрено управление в автоматическом режиме.

В этом режиме управление катушками индуктора осуществляется по сигналу регулирующего прибора на горизонтальном участке температурного графика

В автоматическом режиме управления предусмотрены необходимые блокировки безопасной работы индуктора

Кроме того, по месту у реактора предусмотрена кнопка аварийного отключения индуктора (с выключением мешалки)

Управление вентиляторами, подающими воздух в кожух индуктора реактора

Предусмотрено дистанционной управление из щитовой КИП. Кроме того предусмотрено автоматическое включение резервного вентилятора при падении напора в кожухе индуктора и снижения скорости потока воздуха после кожуха

Управление насосами

Для насосов предусмотрены блокировки, исключающие возможность работы насоса при максимальном и минимальном давлении нагнетателя.

Управление арматурой с приводом

1. Подача сырья и лака в аппараты

Предусмотрено управление кнопкой по месту либо дистанционно (щитовая КИП) с автоматическим закрытием арматуры при достижении максимальной массы в аппарате и уровня в аппарате

2. Слив лака из аппарата

Предусмотрено управление кнопкой по месту либо дистанционно (щитовая КИП) с автоматическим закрытием арматуры при достижении заданной дозы сливаемого продукта

Основные правила безопасного ведения процесса в данном цехе и на предприятии в целом в частности по защите окружающей среды (экология).

Общие положения

Главными условиями безопасного ведения процесса производства алкидных лаков являетя строгое соблюдение персоналом

Норм технического режима

Требование по охране труда и противопожарной безопасности

Требований и положений инструкций на технологический процесс производства лаков в соответствии с перечнем, утвержденным главным инженером предприятия

Осмотрительность персонала

Персонал работающий в цеху по производству лаков обязан знать

Технологический процесс, его нормы и параметры, технологическую схему

Характеристику основных опасностей производства

Возможные неполадки в работе , аварийные ситуации, способы их предупреждения, локализации и устранения последствий

План ликвидации аварийных ситуаций

Меры безопасности которые следует соблюдать при эксплуатации производства и способы защиты работающих от травмирования

Физико-химические, санитрано-токсикологические и пожароопасные свойства сырья, полупродуктов и готовой продукции

Правила пожарной безопасности, места расположения телефонов, номера пожарных служб

Места расположения, способы и правила и пользования первичными средствами пожаротушения

Правила пользования средствами индивидуальной защиты

Меры и способы оказания первой помощи пострадавшему

Для обеспечения промышленной безопасности при производстве лаков реализованы следующие мероприятия

Технологическое оборудование оснащено контрольно-измерительными приборами, приборами блокировки и сигнализации

Технологические системы данного производства герметичные

Для обеспечения взрывобезопасности при работе оборудования предусмотрена продувка инертным газом (азотом)

Для герметизации подвижных соединений технологического оборудования, работающих в контакте с легковоспламеняющимися жидкостями, применяются уплотнения торцевого типа

Для емкостного оборудования предусмотрена система опорожнения в аварийную емкость , находящуюся в постоянной готовности

Насосы, применяемые в данном производстве, оснащены блокировками, исключающими пуск или прекращающими работу насоса при отсутствии в его корпусе перемещаемой жидкости

Скорости движения продуктов по трубопроводам в пределах допустимых значений

Запорная арматура, устанавливаемая на нагнетательном и всасывающем трубопроводах насоса, максимально приближена к нему, и находится в зоне, удобной для обслуживания

Технологическое оборудование расположено так, что обеспечивает удобство и безопасность эксплуатации, возможность проведения ремонтных работ и принятия оперативных мер по предотвращению аварийных ситуаций или локализации аварий

В емкостной арматуре предусмотрена блокировка, исключающая ее перелив при заполнении, и сигнализация верхнего уровня. Предельный уровень в емкости является его критическим параметром

Прокладка трубопроводов обеспечивает наименьшую протяженность коммуникаций, исключает провисании и образование застойных зон

При прокладке трубопроводов через строителньые конструкции исключена возможность передачи дополнительных нагрузок на трубы. Трубопроводы заключены в гильзы. Зазоры между гильзой и трубой 10 мм и уплотнены несгораемым материалом

В местах присоединения трубопроводов к коллекторам предусмотрена установка арматуры для периодического отключения

Фланцевые соединения располагаются только в местах установки арматуры или присоединения трубопроводов к аппаратам, а так же на тех участках, где требуется периодическая разборка для проведения чистки и ремонта трубопроводов

Конструкция уплотнения, материал прокладок и монтаж фланцевых соединений обеспечивает необходимую степень герметизации разъемного соединения в течении межремонтного периода эксплуатации

Аппараты, содержащие ЛВЖ, снабжены огнепреградителями на воздушных линиях

Предусмотрена защита наружных поверхностей оборудования и трубопроводов от внешней коррозии

Контрольно-измерительные приборы выбраны в соответствии с категорией помещений и класса взрывоопасных зон

Во взрывоопасных зонах участка предусмотрены устройства световой и звуковой сигнализации о загазованности воздушной среды

Воздух для систем КИПиА очищен от пыли, масла и влаги. Качество сжатого воздуха соответствует ГОСТ 7433-80. Имеется двухчасовой запас воздуха за счет установки ресивера

Предусмотрена стационарная сеть для подключения сварочного оборудования

Устройство, монтаж, обслуживание и ремонт электроустановок данного производства соответствует требованиям ПУЭ

Для помещения предусмотрено рабочее и ремонтное освещение

Величины освещенности приняты в соответствии со СНиП 23-05-95

Движущиеся и вращающиеся части машин и аппаратов имеют ограждения

В технологических системах данного производства используется замкнутая система оборотного водоснабжения

Контроль содержания воды системы оборотного водоснабжения пердусмотрен в бак-аккумуляторе горячей и холодной воды

Данное производство, имеющее взрывоопасные процессы, обеспечено инертным газом. В качестве инертного наза используется азот, поступающий в баллонах. Для обеспечения производства инертным газом установлен шкаф на три баллона (ТП 405-4-50/78). Инертный газ по стационарному трубопроводу подводится трубопроводам и оборудованию для продувки после их остановки. На выходе азота из баллонов имеется редуцирующее устройство, манометр и предохранительный клапан, расположенный на общей магистрали до первого ответвления. Предохранительный клапан расположен на азотном ресивере в месте, удобном для его осмотра.

-Для реакторов предусмотрены защитные блокировки, исключающие возможность достижения критических значений температуры реакционной массы в реакторе и температуры стенки реактора

-Для пневматических систем контроля предусматриваются отдельные сети сжатого воздуха. В щитовой КИП выполнена аварийная сигнализация падения давления сжатого воздуха КИП.

-Приборы и схемы автоматизации имеют гарантированное бесперебойное питание электроэнергией

Охрана окружающей среды

Выбросы в атмосферу

При производстве лаков образуются загрязняющие вещества – воздух, загрязненный парами акролеина, ксилола, сольвента, уайт-спирита, скипидара, а также взешенными веществами (ангидридом фталевым, ангидридом малеиновым, пентаэритритом, канифолью, содой кальцинированной).

Источниками выбросов загрязняющих веществ в опытно-промышленном производстве лаков являются, главным образом, технологические выбросы.

Технологические выбросы – это выбросы паров жидкого сырья и пылей твердого сырья через «воздушки». Наибольшие выбросы черезе «воздушки\2 происходят при работе вакуум-насоса.

С учетом того, что технологическое оборудование для получения лаков размещается на наружной этажерке, на лаковой установке не предусмотрены местные отсосы и общеобменная вентиляция. Это обусловливает, в совю очередь, и отсутствие при производстве лаков вентиляционных выбросов вредных веществ в атмосферу.

На установке имеется несколько неорганизованных источников выделения загрязняющих веществ, образующих при загрузке твердых компонентов в реактор, некоторого технологического оборудования (фильтры, насосы, теплообменники).

Для защиты воздушного бассейна от вредных выбросов при производстве лаков предусмотрнны следующие технологические решения

Все оборудование является герметичным, насосы и приводы снабжены торцевыми уплотнениями валов, что сокращает выделения загрязняющих веществ в производственное помещение

Для емкостное аппаратуры и смесителей предусматриваются средства автоматизации, исключающие переливы при заполнении

Загрузка твердого сырья ведется при включенном вакуум-насосе для предотвращения выделения пыли в производственное помещение

Отбор проб из реактора производится с помощью вакуумного пробоотборника

Трубы технологические («воздушки») и трубы вентиляционные для удаления загрязняющих веществ в атмосферу выведены на высоту 14 м, чо улучшает рассеивание загрязняющих веществ в атмосфере

Улавливание (конденсация) паров растворителей со смесителя в теплообменнике с последующим возвращением их обратно в смеситель

Конденсирование паров азеотропной смеси ксилол-вода в теплообменнике, разделение полученного конденсата с возвращением ксилольной фракции обратно в производство

Акролеин, образующийся на стадии переэтерификации, поступает в абсорбер (насадочную колонну), орошаемую раствором щелочи, где полимеризуется и собирается в емкость . Загрязненный щелочной раствор сливается в тару и перерабатывается при производстве неответственных ЛКМ.

Воздушные линии емкостных аппаратов объединены газоуравнительной системой, позволяющей сократит газовые выбросы в окружающую среду

Предусмотрен герметичный налив и перекачка сырья по трубопроводам

Твердые и жидкие отходы

В производстве лаков образуются следующие твердые отходы:

Отходы сыпучих компонентов (пентаэритрит, канифоль и др.), образующиеся в результате их просыпания при приемки, хранении, транспортировке и дозировании (загрузке) в реакторы

Твердые засохшие пленки лака, смолистые вещества, полученные при механической зачистке реакторов, фильтров, узлов отбора проб

Указанные виды отходов собирают в отдельные емкости, металлические барабаны и используют потом при производстве неответственных ЛКМ.

Использованные бумажные мешки, отработанные фильтровальные мешки и картонные барабаны от твердого сырья вывозятся на свалку.

Общее количество твердых отходов составляет 70,4 т/год, в том числе направляемых на переработку – 52 т/год и направляемых в отвал – 18,4 т /год.

Жидкие отходы, образуемые в лаковом производстве, представляют собой загрязненную реакционную воду, а также и воду от замыва оборудования и орошения абсорбера. Она направляется на переработку (изготовление неответственных ЛКМ).

Охлаждающая вода

Для охлаждения аппаратов в производстве лаков используется оборотная вода из существующей в цеху системы замкнутого водооборота. Оборотная вода применяется для охлаждения реакторов с помощью вмонтированных в них змеевиков, смесителя с помощью его рубашки, а также теплообменников. После охлаждения оборудования вода направляется на охлаждение в градирню и очистку от механических загрязнений, а затем вновь возвращается в водооборотную систему.

Свежая вода используется только для подпитки водооборотной системы.

Возможно использование для охлаждения аппаратов прямоточной системы водоснабжения от существующего на заводе водопровода. В этом случае охлаждающая вода от аппаратов направляется в коллектор условно-чистых стоков.

Сточные воды

При производстве лаков на поликонденсационных смолах образуются реакционные сточные воды. Кроме того загрязненные стоки образуются также после промывки оборудования слабым раствором щелочи и от орошения абсорбера. Указанные вожы собираются в специальную емкость и направляются для использования при изготовлении лакокрасочных материалов неответственного назначения.

Вода в производстве лаков используется только для охлаждения оборудования и возвращается в оборотную систему.

В экспресс-лаборатории вода используется только для мытья рук.

При замывке производственного оборудования, лабораторных приборов и посуды растворителем последний собирается и используется при производстве ЛКМ.