§ 4. Пресовий інструмент і встаткування для

пресування

Основними інструментами є матриця, пресшайба, тримач матриці, пуансон, контейнер із втулкою, а також голка й голкотримач при пресуванні труб.

До інструмента пред'являються великі вимоги по стійкості й відносній незмінюваності розмірів і профілю в умовах високих температур (від 800―900° до 1000-1250°) і великих навантажень. Виготовляють інструмент із легованих сталей і сплавів 38ХМЮА; 5ХНМ; 4ХВ2С и ін.

Процес пресування здійснюється при температурах гарячої обробки тиском на пресах.

За типом виробництва преси розділяють на гідравлічні й механічні, а за методом роботи – на преси прямого й зворотнього пресування. У промисловості одержали найбільше поширення гідравлічні преси з горизонтальним або вертикальним розташуванням контейнера.

Горизонтальні гідравлічні преси прямого пресування по призначенню діляться на пруткові й трубні. Їхня пресова установка складається із преса, розподільника води до робочих частин преса, насосної станції, акумулятора води високого тиску, акумулятора води низького тиску. Зусилля пресів досягає 1500 т.

Особлива увага при пресуванні приділяють нагріванню металу й очищенню його від окалини, тому що заготівлі з окалиною різко знижують стійкість матриць.

§ 5. Технологічний процес пресування

Процес пресування металу складається з наступних стадій:

1. підготовка злитка до пресування (видалення зовнішніх дефектів, різання на мірні довжини);

2. нагрівання злитка до заданої температури й подача його до контейнеру;

3. пресування;

4. обробка виробу (охолодження, ламання заднього кінця для повного видалення прес-залишку, різання на мірні довжини, виправлення, видалення дефектів).

З метою зменшення тертя металу об стінки контейнера й досягнення більш рівномірного витікання металу з матриці застосовують мастило - суміш машинного масла із графітом, рідке скло й ін.

Температуру пресування вибирають, виходячи із властивостей оброблюваного матеріалу і його впливу на якість одержуваних виробів, стійкість пресового інструменту й зусилля пресування.

Температура пресування зв'язана зі швидкістю пресування, тобто швидкістю руху пуансона в період робочого ходу (деформації). При високих швидкостях пресування температура металу помітно підвищується. Це може привести до перегріву металу й одержання виробу із тріщинами й надривами. Тому чим вище температура нагріву металу, тим менше швидкість пресування й навпаки.

До переваг методу пресування відноситься:

1. більш висока точність виготовлення профілів, чим при прокатці;

2. можливість виключення малопродуктивних оздоблювальних

операцій;

3. висока продуктивність;

4. можливість одержання складних профілів.

Поряд з перевагами в пресування є істотні недоліки:

1. значне зношування інструмента;

2. великий відхід металу, особливо при пресуванні труб великого діаметра.

Глава III Волочіння

§ 1. Сутність методу

Сутність методу волочіння полягає в протаскуванні оброблюваної заготівлі через отвір волоки, розміри якої менше розмірів перетину вихідної заготівлі.

При волочінні металевим виробам надають точні розміри, задану геометричну форму, чисту й гладку поверхню.

Піддаючи заготівлю волочінню кілька разів, можна одержати виріб найтоншого перетину.

Волочінням обробляють вуглецеві й леговані сталі, кольорові метали і їхні сплави.

Вихідним матеріалом є дріт, прутки й труби, одержувані гарячою прокаткою (сталь, кольорові метали і їхні сплави), гарячим пресуванням (латуні, бронзи, алюмінієві сплави), безперервним литтям (алюмінієві сплави) і методом порошкової металургії (спіканням).

Сутність процесу волочіння полягає в наступному. У прутка 1 загострюється передній кінець, що пропускають через очко волоки 2. До переднього кінця прутка, що виходить із волоки, прикладають зовнішню силу Р, названу зусиллям волочіння. Пруток, проходячи через очко волоки, деформується й приймає форму й розміри очка волоки. Кінцевий перетин прутка менше вихідного. (Рис.)

Залежно від форми очка волоки при протяганні прутків і форми оправлення й очка волоки при протяганні труб можна одержувати різні прості й фасонні профілі, а також фасонний дріт.

Промисловість випускає прутки 5―50 мм; дріт 0,006 – 16 мм; труби 0,6 – 400 мм із товщиною стінки 0,05 – 15 мм.