Операційна діяльність 2015

Інструментальне господарство є одним із найважливіших елементів системи технічного обслуговування виробництва. Це підтверджується параметрами інструментального виробництва на підприємстві: парк устаткування становить 10–20 % усього обладнання; чисельність робітників у межах 5–15 % від загальної їх кількості; виробничі площі — 4–10 % усієї площі; обігові засоби, що нормуються в запасах інструменту, становлять від 15 до 40 % усіх обіговихнормованих засобів.

Отже, від раціональної організації інструментального господарства значною мірою залежать успіх роботи всього підприємства, якість продукції, ритмічність і рентабельність виробництва.

Основними завданнями інструментального господарства підприємства незалежно від особливостей виробництва є:

1.Своєчасне забезпечення всіх ланок виробничого процесу необхідним інструментом.

2.Підтримання необхідного рівня запасів інструменту і оснащення, забезпечення ритмічності виробничого процесу.

Для виконання визначених завдань на підприємстві фор-

мується організаційно-виробнича структура інструмен-

тального господарства, яка залежать від типу і масштабу виробництва, номенклатури, складності інструменту і загальної кількості зайнятих.

Органом управління інструментального господарства підприємства є інструментальний відділ. До виробничих підрозділів належать: інструментальний цех, дільниці з ремонту, відновлення та заточки інструменту, дільниці складання УСП (універсально-складальні пристосування). Обслуговувальними підрозділами є: центральний інструментальний склад, центральний склад абразивів, склад технологічної оснастки, інструментально-роздавальні комори в цехах.

Органом управління інструментального обслуговування в цехах є бюро інструментального господарства (БІГ) цеху.

Інструментальний відділ підпорядкований головному технологу або головному інженеру підприємства. До складу інструментального відділу входять бюро або групи (конструкторсько-технологічне бюро, планово-економічне бюро, група нормативів, група технічного нагляду). На невеликих заводах замість відділу організується загальнозаводське бюро інструментального господарства.

Конструкторсько-технологічне бюро розробляє технічну документацію на нові види конструкцій і технологіювиготовлення оснащеннявласноговиробництва.

Планово-економічне бюро визначає потреби в оснащенні за виробничими підрозділами і підприємством у цілому, складає плани його виробництва в інструментальному цеху та закупівлі зі сторони, визначає ліміти відпуску оснащення цехам.

Група нормативів здійснює класифікацію та індексацію оснащення, визначає норми витратного та обігового фондів за різноманітними видами оснащення, контролює норми запасів у цехах.

Група технічного нагляду здійснює контроль за правильністю збереження й експлуатації в цехах, виявлення причин несвоєчасного виходу з ладу оснащення, контроль за своєчасністю перевірки вимірювального інструменту.

Промислові підприємства використовують багато різних Класифікація найменувань інструментів і технологічного оснащення. та індексація Тому передумовою раціональної організації інструментального господарства (планування, виробництво, облік, зберігання, видача й закупівля оснащення в потрібній кількості) є класифікація й

індексація. Класифікацію оснащення та інструментів здійснюють за характерними ознаками (табл. 13.1).

Таблиця 13.1

ГРУПУВАННЯ ОСНАЩЕННЯ ТА ІНСТРУМЕНТІВ ЗА КЛАСИФІКАЦІЙНИМИ ОЗНАКАМИ

Класифікаційні групи

Індексація інструменту передбачає його послідовний розподіл відповідно на класи, підкласи, групи, підгрупи, види і різновиди за десятинною системою, де кожному з них присвоюють умовне позначення. Клас характеризує вид обробки або метод одержання заготовки. Підклас відображає характер операцій. Група

— характер устаткування, на якому застосовується даний інструмент. Підгрупа вказує на окремі елементи операції; вид — на форму інструмента.

Наприклад, індекс автоматного фасонного дискового різця зі швидкорізальної сталі діаметром 40 мм має такий вигляд: 11145840 . Перша цифра в індексі

означає клас (1) — інструмент різальний; друга — підклас (1) — різці; третя — група (4) — автоматні; четверта — підгрупа (5) — фасонні; п’ята (8) — дискові; інші цифри вказують для стандартного, універсального інструменту — порядкові номери в даному стандарті відповідно до розміру інструмента, а для спеці-

ального — порядкові номери в реєстраційній документації.

Індексація за такою системою забезпечує повну характеристику інструменту, що класифікується, і дає змогу застосовувати автоматизований облік.

Загальна потреба підприємства в інструменті визначаєть- Потреби в ся на підставі: номенклатури оснащення (інструменту), за інструменті технологічною документацією; технологічних норм витрат його за кожним із найменувань (типорозмірів); запасів чи обігового фонду на підприємстві в загалом, за цехами та обсягом вироб-

ництва продукції.

Номенклатура універсального (стандартного) інструменту в серійному і масовому виробництвах встановлюється за картами його застосовуваності, в яких вказують найменування, індекс інструмента, марку матеріалу, найменування виробу, деталі, операції, для якої призначений цей даний інструмент, із зазначенням норми машинного часу його роботи (рис. 13.3).

Рис. 13.3. Карта інструмента, що застосовується

В одиничному і дрібносерійному виробництвах номенклатура інструменту визначається за картами типового оснащення робочих місць, у яких вказується питома вага часу роботи кожного виду інструмента в загальному машинному часі роботи верстата.

Номенклатура спеціальних видів інструменту встановлюється за картами технологічних процесів.

На плановий період часу потреба підприємства за кожним видом в інструменті розраховується за формулами:

де Іпл — кількість інструмента на плановий період, шт.; Івит — кількість інструмента, що витрачається за плановий період (витратний фонд), шт.; Іоф — обіговий фонд інструмента; Іофк — норматив обіговий фонду інструмента на кінець планового періоду; Іофп — фактична кількість інструмента напочатокпланового періоду.

Кількість інструмента, що витрачається за плановий період (витратний фонд), визначають за формулою:

де Ті — потрібний фонд часу роботи і-го інструмента на виробничу програму, год.; Тзн — час роботи одиниці інструмента до повного зносу (норматив зносу),

год.; Квтр — коефіцієнт випадкової втрати інструмента з різних причин

(Квтр > 1).

Витрати інструмента розраховують за методами: статистичним; за нормами оснащення робочих місць; за нормами витрати (розрахунковий).

Витрата різального та абразивного інструменту визначається різними способами:

у масовому та великосерійному виробництві застосовують точний метод

—за нормами витрати певного типорозміру інструменту, які розраховуються за формулою:

де tм — машинний час обробки однієї деталі даним інструментом, хв, Nн — кількість оброблювальних деталей, стосовно якого визначається норма витрат (100, 1000 і та ін. деталей).

де L — допустима загальна величина заточування робочої частини інструмента, мм; l — величина шару загальної кромки, що сточується при одній заточці, мм; tст — стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, хв.

Річна витрата інструменту:

де Nд — річна кількість деталей, що обробляються даним інструментом;у дрібносерійному та одиничному виробництвах:

де tp — час роботи устаткування, який витрачається на обробку даної групи деталей, год; Hp — норма витрати різального інструменту на 100, 1000 год роботи устаткування, шт.; tуст — час роботи устаткування, на яке розраховується норма витрати.

У серійному та масовому виробництвах норму витрати різального інструменту певного типорозміру (Hp) розраховують за формулою:

де Nд — кількість деталей, що обробляється даним інструментом за річною програмою, шт.; nн — кількість інструментів, що одночасно працюють на верстатах, шт.

Рис. 13.5. Облікова картка інструмента

Умасовому виробництві використовується активна система обслуговування

зпримусовою заміною інструмента наладником. На потокових і автоматичних лініях для забезпечення безперебійної роботи встановлюють спеціально обладнані шафи з необхідним запасом інструментів.

В одиничному і дрібносерійному виробництвах застосовується марочна система обліку інструменту (різального, вимірювального, спеціальних пристроїв), що видається для тимчасового користування. Робітнику видається певна кількість марок-жетонів (зазвичай до 10) з його табельним номером. Він одержує з

ІРК необхідний інструмент в обмін на марку особисто або через допоміжного робітника.

У всіх типах виробництва інструмент постійного користування видається робітнику із записом в інструментальну книжку.

Загальні запаси інструменту на підприємстві складаються Планування запасів із запасів центрального інструментального складу (ЦІС)

та запасів інструментально-роздавальних комор цехів (ІРК), які разом утворюють обіговий фонд інструменту (Іоб.ф.п) на всі види, типи, розміри. Він складається з запасів у ЦІСі (Ізап ЦІС) та обігових фондів цехів

(Іц.об.ф)

Загальний запас інструменту в ЦІСі (Ізап ЦІС) складається з перехідного (ви-

тратного) (Іпер.зЦІС) та страхового (резервного) (Істр.зЦІС) запасів.

Обіговий фонд цехів (Іоб.ф.ц) складається з перехідного (витратного) запасу

ІРК (Іпер.зІРК), страхового запасу в ІРК (Істр.зІРК), оснащення, що перебуває на всіх робочих місцях (Ір.м) та в ремонті, заточці і відновленні (Ірем).

Мінімальний обіговий фонд інструменту на підприємстві дорівнюватиме:

Іmin з.п = Іц.об.ф. + Істр.зЦІС = Ір.м + Ірем+ Істр.зІРК + Іпер.зІРК + Істр.зЦІС. (13.11)

Максимальний обіговий фонд інструмента на ЦІС і розмірами партій поставки інструменту в ЦІС; він змінюється від максимальної величини в момент отримання чергової партії поставки до нуля. Регулювання запасів універсального та спеціального інструментів, що витрачаються у великих кількостях, здійснюється, як правило, за системою «максимум мінімум». Кількість інструментів, що перебувають на робочих місцях, у разі їх періодичного надходження визначається за формулою:

де РМпр — прийнята кількість робочих місць; Ін — кількість інструментів, що одночасно застосовуються на одному робочому місці; Кз.р — коефіцієнт страхового (резервного) запасу на кожному робочому місці (як правило, Кз.р = 1, а на багаторізцевих верстатах Кз.р = 2–4); Тм — період надходження інструмента до робочих місць, год; Тзм — період між заміною інструмента на верстаті, год.

Період заміни інструмента визначається за формулою:

де tшт — штучний час на деталь-операцію, хв; tст — стійкість інструмента, період машинного часу його роботи між двома перезаточуваннями, год; tм — машинний час на 1 деталь-операцію, хв.

Кількість інструмента, що перебуває в заточуванні, розраховується за формулою:

де Тн-з — час від надходження інструмента з робочого місця в інструметальнороздавальну комору до повернення його із заточування, год (для простого інструменту Тн-з = 8 год, а для складного — 16 год).

Кількість різальних інструментів, що перебувають у запасі в ІРК, визначається за формулою:

де Nд — середньодобові витрати інструментів за період між черговими надходженнями їх із ЦІС, шт.; tн — період між поставками інструменту з ЦІС в ІРК цеху (як правило, постачається двічі на місяць, tн = 15 днів; Кз.к — коефіцієнт резервного (страхового) запасу інструмента в ІРК цеху (береться Кз.к = 0,1).

Під час визначення максимального загальнозаводського обігового фонду до мінімального обігового фонду додається розмір партії поставки інструменту в ЦІС:

Середнявеличина загальнозаводськогообігового фонду інструменту дорівнює:

Основні запаси оснащення зберігаються в ЦІС і складаються з запасів для покриття обігових фондів цехів і страхового запасу.

Основні запаси оснащення зберігаються в ЦІС, склада- Регулювання запасу ються із запасів для покриття обігових фондів цехів і

страхового запасу.

Для постійної підтримки запасів інструменту в ЦІС на достатньому рівні (не нижче мінімального) для безперебійної роботи цехів застосовують дві системи регулювання запасів: «на замовлення» та «на склад» або «максимум-мінімум».

Для випуску одиничних виробів або малої їх партії використовується система «на замовлення», коли потрібні невеликі кількості інструменту, які замовляють з деяким випередженням термінів на його виготовлення або придбання. Для серійного та масового виробництва застосовується система «на склад», яка передбачає встановлення максимальної та мінімальної величини запасів інструменту в ЦІС за рахунок норми запасу, яка відповідає точці замовлення, тобто в періодичному поданні замовлень на виготовлення або придбання оснащення (рис. 13.6).

Мінімальна норма запасу (Іmin) — це страховий запас, який створюється за фактичними даними залежно від величини витрат інструменту на випадок затримок виконання замовлення на виготовлення інструменту або перевитрат його цехами.

де Nд — середньодобова витрата інструменту за період між черговими надходженнями; Тс.п — тривалість періоду термінового постачання (виготовлення) чергової партії оснащення, діб.

Максимальна норма запасу (Іmax) запобігає створенню надлишкових запасів інструменту на складі й досягається в момент надходження замовлення:

де Tц — час між двома надходженнями партій інструменту на склад (тривалість циклу), діб.

Максимальний перехідний (поточний) запас (Іпт) дорівнює розміру партії:

Величина Іпт змінюється від максимального запасу від початку періоду між поставками до нуля наприкінці періоду.

Щоб регулювати запаси і робити своєчасні замовлення на їх поповнення за системою «максимум — мінімум», використовують «точку замовлення», значення якої зводиться до визначення норми запасу (Іт.з), при досягненні якої видається замовлення на виготовлення або придбання чергової партії інструменту певного найменування.

де Тп — період між моментом видачі замовлення й отриманням партії інструменту в ЦІС, днів.

Графічне зображення зміни запасів у ЦІС за системою «максимум–мінімум» показує, що в разі їх зниження до точки замовлення в інструментальний відділ подається замовлення. Поповнення запасів за такою схемою здійснюється в основному для універсального та спеціального оснащення, що витрачається у великій кількості.

Діяльність інструментального господарства аналізується

Показники й оцінюється за такими основними техніко-економічними інструментального показниками: 1) витрати інструменту та оснащення на господарства 1000 грн валового випуску; 2) запаси інструменту віднос-

но витрат на місяць; 3) зміна запасів інструменту відносно попереднього періоду; 4) обсяг виробництва інструментального оснащення та частка витрат, що припадають на ремонт; 5) частка оснащення та інструменту, що поновлена на підприємстві; 6) втрати основного виробництва з причин несвоєчасного забезпечення інструментом та оснащення.

Підвищення якості продукції та зниження витрат на її виготовлення на підприємствах зумовлено організацією інструментального забезпечення процесів. Економічно доцільно реалізувати такі заходи: забезпечення централізації і спеціалізації виробництва інструменту та стандартного технологічного оснащення; збільшення виробничих потужностей інструментального виробництва; стандартизація та уніфікація спеціального оснащення; розширення використання уні- версально-збірних, універсально-налагоджувальних, збірно-розбірних та агрегованих пристроїв, що переналагоджуються; упровадження прогресивних систем забезпечення робочих місць інструментом; розширення централізованого відновлення та ремонту інструмента й оснащення; автоматизація складських операцій; удосконалення систем оперативно-виробничого планування та обліку інструментального господарства; розвиток форм контролю і технічного нагляду за станом інструмента й оснащення, дотриманням правил їх експлуатації.

13.3. РЕМОНТНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ УСТАТКУВАННЯ

Усі технічні засоби в процесі експлуатації спрацьову-

Мета та завдання ються й втрачають параметри якості: точність, потуж- ремонту ність, продуктивність та інші. Для підтримання устатку-

вання в нормальному працездатному стані на весь період служби та компенсації його зносу необхідно систематично здійснювати технічну діагностику, технічне (експлуатаційне) обслуговування та ремонтні роботи.

Технічне обслуговування — це комплекс операцій, спрямованих на підтримування в робочому стані устаткування і забезпечення його технічних параметрів у процесі експлуатації за призначенням або справності у період очікування, зберігання та транспортування.

Ремонт (фр. rеmonter — поправити, поповнити, знову зібрати) характеризується комплексом операцій з відновлення справності, ресурсу обладнання чи його складових частин.

Значення ремонту засобів виробництва, підвищення ефективності його організації зумовлюється такими найважливішими чинниками: витрати на ремонт і технічне обслуговування активної основних фондів становлять 8–10 % собівартості продукції і мають тенденцію до зростання; ремонтні витрати досягають 20 % балансової вартості устаткування; частка ручної праці на ремонтних роботах становить 75–80 % проти 30 % в основному виробництві; робітникиремонтники складають до 10–15 % від загальної кількості зайнятих на підприємстві; кошти, що витрачаються на ремонт верстата за час його роботи, перевищують вартість нового більше, ніж у шість разів; зниження результатів роботи підприємств через простої техніки в ремонті; простої устаткування в ремонті, по суті, поглинають щорічний випуск нового устаткування; ресурс відремонтованої техніки не досягає проектних показників.

У зв’язку з цим основні завдання технічного обслуговування та ремонту устаткування полягають у розробленні ефективної системи забезпечення безпе-