4.10 Расчет припусков на обработку

После выбора заготовки и оптимального варианта технологического маршрута производится аналитический расчет операционных припусков и допусков на две разнохарактерные поверхности детали.

Методика приведена в [2, 9, 11]. На эти же поверхности строятся схемы графического расположения припусков и допусков. На все остальные поверхности припуски выбираются по соответствующим стандартам и нормативам.

Для поковок по ГОСТ 7505 определяются: класс точности поковки — Т, группа стали — М, степень сложности — С, исходный индекс. По исходному индексу определяются припуски, предельные отклонения на размеры заготовки и другие технические требования: радиусы закруглений, штамповочные уклоны, смещения поверхностей разъема, высота заусенца, допустимые значения прямолинейности, плоскостности, соосности, симметричности и другие.

Припуски и предельные отклонения литых заготовок назначаются по ГОСТ 26645.

4.11 Размерный анализ технологического процесса

Одним из наиболее трудоемких и значимых этапов разработки операционного ТП является размерный анализ, связанный с выполнением размерных и точностных расчетов при проектировании изготовления деталей машин.

Цель размерного анализа — разработка оптимального технологического процесса изготовления деталей применительно к конкретным условиям производства.

На чертежах детали линейные размеры и их допустимые предельные отклонения устанавливаются конструктором на основе анализа и расчета линейных сборочных цепей. Эти размеры проставляются от конструкторских баз, которые очень часто могут не совпадать с технологическими базами. В этих случаях, когда конструкторские базы не могут быть использованы в качестве технологических, т.е. не может быть осуществлен принцип совмещения баз (установочной и измерительной), следует производить пересчет размерных цепей и на некоторые линейные размеры устанавливать технологические допуски. Такие случаи характерны при обработке деталей на настроенных станках.

Таким образом, может быть два случая:

– установочные и измерительные базы совмещаются;

– установочная база не является измерительной.

В первом случае необходимо определить лишь операционные размеры, если заданные чертежом размеры выполняются не на одной, а на нескольких последовательных операциях. В этом случае технолог производит расчет операционных размерных цепей и определяет операционные размеры и допуски на них, которые проставляются на операционном эскизе.

Во втором случае необходимо установить новые размеры от принятых технологических (установочных) баз и определить допуски и предельные отклонения на них, используя теорию размерных цепей. Новые размеры детали, в отличие от конструкторских, называются технологическими. Допуски технологических размеров не должны быть больше конструкторских.

Методика расчета технологических размерных цепей приведена в [9, 14].

4.12 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания в курсовом проекте выполняется для всех операций разрабатываемого технологического процесса с корректировкой по паспортным данным станков. Результаты расчетов помещаются в сводной таблице режимов резания, в пояснительной записке и операционных картах.

В пояснительной записке приводятся подробные расчеты режимов резания на две разнохарактерные операции. В обязательном порядке расчет производится для измененных операций по проектируемому технологическому процессу.

На одну операцию расчет выполняется по эмпирическим формулам теории резания. Методика расчета и расчетные формулы приведены в [2, 12].

На другую операцию режимы резания выбираются по нормативам, приводимым в технологических справочниках [7, 10, 11, 16].

Не менее чем на две любые операции, студент обязан представить расчет режимов резания на ЭВМ. Распечатка включается в пояснительную записку.