Директор

Модуль Фобос-Директор в качестве модели представления данных о состоянии производственных заказов для руководителей различных уровней использует диаграмму Ишикавы. В литературе диаграмму Ишикавы, которая стала стандартом визуализации производственной информации во всем мире, часто именуют "рыбой качества".

Мониторинг прохождения производственных заказов, контроль работы отдельных участков производства, а также общий контроль над технологическими процессами и материальными потоками, являются важными компонентами системы управления производством и поэтому также нашли свое отражение в программном модуле системы Фобос-Директор.

Для визуализации производственной информации использована диаграмма Ишикавы. Диаграмма Ишикавы представляет собой эффективный и наглядный способ представления состояния производственного процесса для руководителей производств и его подразделений (в известном стандарте ISO 9000, регламентирующем требования, предъявляемые к качеству реализуемых на предприятии технологических процессов, диаграмма Ишикавы рассматривается как один из важных элементов).

Программный модуль позволяет контролировать в реальном времени ход выполнения работ над любым производственным заказом. Визуально все представлено в виде дерева (а точнее скелета рыбы), к ветвям которого крепятся ярлыки. Каждый ярлык может означать цех, при его детализации цех представляется в виде аналогичного дерева с ярлыками-участками, а участок разбивается далее на рабочие места вплоть до конкретного сотрудника. Через каждый цех одновременно может проходить несколько заказов. Для получения представления о состоянии процесса по работе над конкретным заказом, управляющий на экране дисплея выбирает интересующий его заказ, в результате чего ярлыки деревьев автоматически окрашиваются в разные цвета:

• серый данный объект (участок, рабочее место или сотрудник) не участвует в работе над заказом;

• зеленый работы идут согласно расписанию;

• желтый возможно возникли проблемы;

• красный возникла проблема, требующая коррекции. Это означает, что за 60% использованного времени выполнено 30% объема работы и программа не видит способов, благодаря которым при существующем ходе событий данный объект выполнит работу в срок это сигнал управляющему, что требуется вмешательство в производственный процесс.

Этот способ контроля хоть и представляется несколько тривиальным, но очень эффективен и давно широко используется во всем мире. Главной задачей здесь является правильная организация системы сбора и обработки информации.

Деймос

Деймос - модуль автоматизированного нормирования технологических операций. Данный модуль попереходного нормирования технологических операций на основе расчета режимов резания позволяет в подсистеме технологической подготовки по известным методикам определить нормы времени, обоснованно выбрать режущий инструмент, оснастку, средства измерения и вспомогательные материалы, необходимые для изготовления изделия. Модуль также является мощным профессиональным средством проектирования техпроцессов.

Реализация системы Фобос

MES-система на предприятии реализуется в виде программно-аппаратный комплекса, куда должны входить следующие типы автоматизированных рабочих мест (АРМ):

• АРМ технолога-разработчика маршрутно-операционной технологии и материальных карт заготовок

• АРМ диспетчера предприятия

• АРМ мастера производственного участка

• АРМ кладовщика

Назначение и функции АРМ технолога

1. Разработка технологических процессов обработки деталей с привязкой операции к имеющимся в цехе оборудованию и рабочим местам.

2. Включение в ТП операций, технологически связанных с другими деталями комплекта, например, сборочных операций.

3. Возможность создания как маршрутных, так и маршрутно-операционных описаний технологических процессов.

4. Формирование сводного списка технологических маршрутных карт с указанием суммарной трудоемкости по отдельным видам операций и расчетом суммарных затрат на весь комплект.

5. Ведение архива технологических процессов и данных о типовых технологических операциях, средствах технологического оснащения.

6. Получение в печатном виде основных форм технологической документации (технологическая карта, маршрутная (пооперационная) карта, ведомость оснастки, ведомость материалов, планово-учетный график изготовления деталей и др.).

7. Документирование результатов работы подсистем программы.