Функции mes

Оперативное/детальное планирование – расчет производственных расписаний и оптимизация загрузки оборудования с учетом специфики изделий и технологий производства.

Контроль состояния и распределение ресурсов – управление ресурсами производства (продукцией, оборудованием, инструментом, материалами, персоналом, технологической документацией, методиками работ). В частности: отслеживается состояние оборудования в режиме реального времени; описывается детальная история ресурсов; обеспечивается правильность настройки оборудования.

Диспетчеризация производства – организуются в соответствии с планом производственные потоки (формирование нарядов); отслеживается занятость оборудования и людей, выполнение технологических операций, заказов; в режиме реального времени вносятся корректировки в производственный план.

Управление документами – контроль содержания и прохождения документов, сопровождающих изготовление продукции (инструкции и нормативы работ, чертежи, сообщения о технических изменениях и т.п.), ведение плановой и отчетной цеховой документации.

Сбор и хранение данных – информационное взаимодействие различных производственных подсистем предприятия для получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия. Данные о ходе производства могут вводиться как вручную персоналом, так и автоматически с заданной периодичностью из АСУТП или непосредственно с производственных линий.

Управление персоналом – предоставляет и отслеживает информацию о персонале "в ежеминутном режиме" (присутствие на рабочем месте, время работы, соответствием сертификации, основные/дополнительные/совмещаемые обязанности персонала и т.п.).

Управление качеством продукции – сбор и анализ данных о качестве продукции, поступающих с производственного уровня; выявление критических точек и выработка действий по исправлению ситуации на основе статистического, корреляционного, причинно-следственного анализа.

Управление производственными процессами – мониторинг производственных процессов, корректировка процессов в автоматическом режиме, либо в режиме советчика.

Управление производственными фондами – управление техническим обслуживанием, плановым и оперативным ремонтом оборудования и инструментов для обеспечения их эксплуатационной готовности.

Отслеживание истории продукта – предоставление информации о месте и времени выполнения работ по каждому изделию (отчеты об исполнителях, технологических маршрутах, комплектующих, материалах, серийных номерах, произведенных переделках, текущих условиях производства и т.п.).

Анализ производительности – предоставление подробных отчетов о реальных результатах производственных операций в сравнении с плановыми показателями и с показателями за предыдущие периоды. Могут включать отчеты о наличии ресурсов, степени использования ресурсов, времени цикла ресурса, соответствие стандартам и др.

Чем отличаются MES системы от ERP-систем, и почему они находятся на разных уровнях информационной структуры? ERP-системы ориентированны на планирование выполнения заказов, т.е. отвечают на вопрос: когда и сколько продукции должно быть произведено? MES системы фокусируются на вопросе: как в действительности продукция производится? и оперируют более точной информацией о производственных процессах.

Одно из главных отличий систем MES от ERP - это управление производственными процессами в реальном времени, т.е. осуществление "ежеминутного" контроля состояния производственного процесса.

Информационная деятельность производственного предприятия заключается главным образом в переработке информации больших объемов, которая, как правило, не является критической ни с точки зрения времени обработки, ни с точки зрения техники безопасности. Десятиминутное опоздание обработки заказа для бизнеса существенной роли не играет.

Однако существует весьма ощутимая разница между требованиями к управлению информацией предприятия и требованиями к оперативному управлению производственными процессами. Очень часто время реакции на событие характеризуется жесткими временными соотношениями (задержка в 10 мс может послужить причиной поломки оборудования и сбоя процесса) и требованиями к технике безопасности.