Назначение и функции арм диспетчера

1. Формирование и коррекция оперативных производственных планов цеха с учетом имеющихся межоперационных заделов и текущего состояния оборудования.

2. Расчет производственного расписания загрузки оборудования по различным критериям.

3. Представление результатов расчета расписания в виде таблиц текущего состояния партий запуска и диаграмм загрузки технологического оборудования.

4. Формирование сменно-суточных заданий на рабочие места и участки цеха.

5. Формирование оперативных маршрутных (пооперационных) карт по всем партиям запуска с контролем их прохождения по рабочим местам.

6. Составление и автоматическая коррекция планово-учетного графика изготовления комплектов деталей с контролем готовности каждой партии запуска.

7. Автоматизированный контроль состояния производственного процесса и имитационное моделирование материальных потоков в цехе. Расчет времени простоя оборудования и пролеживания деталей.

8. Формирование рабочих нарядов на выполнение текущих технологических операций, контроль процесса выдачи нарядов в соответствии с производственным расписанием.

9. Печать (выдача на конкретные АРМ) внутрицеховых документов: сменно-суточные задания на рабочие места, оперативные маршрутные (пооперационные) карты, рабочие наряды, планово-учетные графики изготовления изделий и пр.

10. Коррекция расписания работы цеха и конкретных единиц оборудования и рабочих мест в оперативном порядке.

11. Внесение в систему информации о текущем состоянии с изготовлением конкретных изделий, состоянии рабочих мест и оборудования, о выполнении конкретных технологических операций.

12. Оперативная коррекция данных, необходимых для расчёта затрат на межоперационное хранение изделий, простой и ремонт оборудования и других задаваемых параметров для расчёта затрат на производство.

13. Контроль прохождения заказов на участках.

14. Возможность моделирования материальных потоков в условиях различных режимов работы оборудования и различных сроков запуска деталей в обработку.

15. Получение информации о текущем состоянии финансовых показателей производства.

16. Визуализация планово-учетного графика изготовления изделий, состава планируемых заказов, производственной программы, текущего состояния оборудования цеха и других функций подсистем оперативного календарного планирования и технологической подготовки производства без возможности внесения изменений в базы данных, хранящиеся на центральном сервере системы.

Назначение и функции АРМ мастера производственного участка (удаленный доступ)

Внесение в систему информации о текущем состоянии процесса по изготовлению конкретных изделий, состоянии рабочих мест и оборудования, о выполнении конкретных технологических операций.

Назначение и функции АРМ кладовщика

1. Фиксация всех основных действий выдачи-приемки. Каждое действие по выдаче и приемке должно записывается в базу данных отдельной строкой, в которой указывается время действия и код документа, по которому произведено действие.

2. Учет единиц хранения производится как по количеству, так и по весу.

3. Обеспечивается группирование хранимых позиций, настройка на различные схемы выдачи и приемки, гибкий ввод информации о документах выдачи-приемки.

4. Ввод информации о документах выдачи-приемки. Наглядное представление результатов. Печать цеховых документов, отражающих актуальное состояние материального склада. Возможность просмотра и получения в печатной форме любой информации, содержащейся в базе АРМ кладовщика, в виде автоматически формируемых документов.

Стоимость внедрения системы Фобос в среднем составляет 30 – 100 тыс. $. Для мелкосерийных и единичных производств внедрение MES-системы ФОБОС гарантировано увеличит коэффициент загрузки оборудования в 1.5-2 раза (от традиционного значения 0.45 до 0.8), объем незавершенного производства за счет управления дефицитом изготавливаемых деталесборочных единиц и формирования оптимальных межоперационных заделов снизится на 25-30%.

Лекция 8

АСУТП и SCADA-системы

Нижнюю группу задач в иерархии управления производством относят к системам типа SCADA – это специализированное программное обеспечение, ориентированное на обеспечение интерфейса между диспетчером и системой управления, а также коммуникацию с внешним миром. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) – оперативное диспечерское управление и сбор данных. Также встречается аббревиатура MMI (Man-Machine Interface), что означает «человеко-машинный интерфейс» в смысле обеспечения двусторонней связи «оператор — технологическое оборудование». Системы MMI все чаще называют HMI (Human-Machine Interface). Это не меняет существа дела, но снимает легкую дискриминацию по отношению к женскому полу (Man по-английски и человек и мужчина). Технический персонал может наблюдать за ходом технологического процесса и оказывать влияние на него. То есть MMI — это средство отображения и представления технологической информации.

К сфере АСУТП относятся также задачи программирования логических контроллеров PLC (Programmable Logic Controller). Это нижний уровень АСУ ТП.

Современная АСУ ТП представляет собой многоуровневую человеко-машинную систему управления. Создание АСУ сложными технологическими процессами осуществляется с использованием автоматических информационных систем сбора данных и вычислительных комплексов, которые постоянно совершенствуются по мере эволюции технических средств и программного обеспечения.

Непрерывную во времени картину развития АСУТП можно разделить на три этапа, обусловленные появлением качественно новых научных идей и технических средств.

• Первый этап внедрение систем автоматического регулирования (САР). Объектами управления на этом этапе являются отдельные параметры, установки, агрегаты; решение задач стабилизации, программного управления, слежения переходит от человека к САР. У человека появляются функции расчета задания и параметры настройки регуляторов.

• Второй этап – автоматизация технологических процессов. Объектом управления становится рассредоточенная в пространстве система. Характерной особенностью этого этапа является внедрение систем телемеханики в управление технологическими процессами. Человек все больше отдаляется от объекта управления, между объектом и диспетчером выстраивается целый ряд измерительных систем, исполнительных механизмов, средств телемеханики, мнемосхем и других средств отображения информации.

• Третий этап – автоматизированные системы управления технологическими процессами характеризуется внедрением в управление технологическими процессами вычислительной техники. Вначале – применение микропроцессоров, использование на отдельных фазах управления вычислительных систем; затем активное развитие человеко-машинных систем управления, и, наконец, диспетчерское управление на основе использования автоматических информационных систем сбора данных и современных вычислительных комплексов.

От этапа к этапу менялись и функции человека (оператора/диспетчера), призванного обеспечить регламентное функционирование технологического процесса. Основой, необходимым условием эффективной реализации диспетчерского управления, имеющего ярко выраженный динамический характер, становится работа с информацией, т. е. процессы сбора, передачи, обработки, отображения, представления информации. Диспетчер становится главным действующим лицом в управлении технологическим процессом.

В настоящее время SCADA является основным и наиболее перспективным методом автоматизированного управления сложными динамическими системами (процессами). Концепция SCАDA предопределена всем ходом развития систем управления. Концепция SCADA, основу которой составляет автоматизированная разработка систем управления, позволяет решить еще ряд задач, долгое время считавшихся неразрешимыми: сократить сроки разработки проектов по автоматизации и прямые финансовые затраты на их разработку.