8.2 Панели гипсобетонные и гипсоволокнистые

Гипсобетонные и гипсоволокнистые панели применяют для устройства несущих перегородок в зданиях с сухим, нормальным, влажным и мокрым режимами эксплуатации. Длина их составляет не более 6600, высота – не более 4000 и толщина – 60, 80 и 100 мм. Они могут быть сплошными и с проемами. При эксплуатации в сухих и нормальных влажностных условиях их изготавливают на строительном и высокопрочном гипсе; во влажных и мокрых условиях – на гипсоцементно-пуццолановом вяжущем.

Гипсобетон получают из вяжущего, песка и опилок, принятых в соотношении 1: 1: 1 со средней плотностью 1250–1400 кг/м³. Заполнителями могут служить также шлак, зола, сечка соломы и др.

Армируют гипсобетонные панели каркасами, состоящими из деревянных брусков, по контуру панелей и проемов, и деревянных реек, скрепленных с ними.

Гипсобетонные панели изготавливают на прокатных станах и в кассетах. Наиболее прогрессивный способ – прокатный. Гипсобетонную смесь приготавливают в смесительном отделении. Вначале смешивают сухие компоненты – гипсовое вяжущее, песок и опилки, которые затем подают в гипсобетоносмеситель непрерывного действия для вторичного смешивания с водой и замедлителем схватывания.

Формование панелей выполняется на прокатной установке, основными элементами которой являются две резиновые ленты – верхняя и нижняя, движущиеся в одном направлении с одинаковой скоростью. На нижнюю ленту укладывают деревянные каркасы и затем подают бетонную смесь. Проходя через щель между прокатными (калибрующими) валками, масса прессуется, и панель получается заданной толщины. Валки не соприкасаются с гипсобетоном, они находятся под нижней и над верхней лентами конвейера. Твердение происходит на конвейере. Цикл изготовления панели длится 15-20 минут.

Процесс изготовления панелей в кассетах – периодический, что снижает их эффективность по сравнению с прокатным. Общий цикл изготовления изделия составляет 1 ч.

Гипсоволокнистые панели изготавливают из строительного гипса в количестве 85–95 %, волокнистых составляющих – 6–15 % и раствори мого силиката натрия – 0,25-2 %. Волокнистая масса создает арматурный каркас. Ее получают расщеплением бумажной макулатуры, соломы и других органических материалов в тонкие волокна. Растворимый силикат натрия является приклеивающей добавкой. Формуют гипсоволокнистые панели на вакуум-формующих агрегатах. Отливку изделия выполняют на сетке с последующим удалением воды вакуумированием.

Гипсоволокнистые панели имеют среднюю плотность 500–1000 кг/м³ и предел прочности при изгибе 2,5-9 МПа. Для повышения прочности гипсовое вяжущее подвергают старению. Его выдерживают длительное время на воздухе или в течение 10 мин. обрабатывают водяным паром низкого давления, в результате чего его прочность повышается на 30 %. Отформованные панели сушат 20–26 ч в туннельной сушилке с температурой на входе 110–130 °С.

Хранят панели на складах и строительных площадках в вертикальном положении, защищенных от увлажнения.

8.3 Гипсовые и гипсобетонные плиты

для перегородок

Гипсовые и гипсобетонные плиты применяются для устройства перегородок в зданиях с сухим и нормальным режимом помещений. Размеры их 800х400 при толщине 100 и 80 мм. Средняя плотность не должна превышать 1350 кг/м³. Изготовление плит включает дозирование гипса, заполнителей, воды, перемешивание, формование и сушку. При небольшом объеме производства их формуют в разборных формах. На крупных заводах применяют карусельные машины производительностью 600 плит в час. Сушат плиты горячим воздухом или дымовыми газами в туннельных сушилках в течение 20–28 ч. Температура теплоносителя на входе сушилки составляет 110–130 °С и на выходе 40–50 °С.