3.3.10. Змащування підшипників кочення
Виконується для відведення тепла й зменшення тертя, дем пфування коливань навантаження, запобігання корозії контакту ючих поверхонь. Крім того, змащення важливе для підвищення герметизації підшипників, а також для зменшення шуму.
Для змащування підшипників кочення застосовують рідкі, пластичні й тверді мастильні матеріали. Під час вибору мастиль ного матеріалу необхідно враховувати розміри підшипника й ча стоту його обертання, величину навантаження, робочу темпера туру, стан навколишнього середовища. За колової швидкості пі дшипника до 5 м/с застосовують як рідкі, так і пластичні мастиль ні матеріали; за більшої швидкості – рідкі з тим меншою вʹязкіс тю, чим більша швидкість; чим вище навантаження, тим більшою має бути вʹязкість. Якщо навколишнє середовище забруднене, ва рто використати пластичні мастильні матеріали. Вони краще ге рметизують вихідні кінці валів, де встановлюються ущільнення.
Пластичні мастильні матеріали набули широкого застосу вання в підшипниках кочення у звʹязку з простішим обслугову ванням, з меншою витратою порівняно з рідкими, можливістю одноразового (за весь період експлуатації) змащення. Найдоціль ніше застосовувати ці матеріали для підшипників важкодоступ них для щоденного обслуговування, що працюють у забруднено му середовищі, а також підшипників коливального руху з мали ми амплітудами.
Застосування пластичних мастильних матеріалів для під шипників обмежується помірними температурами й конструкці ями, не дуже складними для розбирання й змащування. Спосте рігається поширення застосування пластичних мастильних мате ріалів, у тому числі за високих швидкостей обертання.
Основними пластичними мастильними матеріалами, що рекомендуються для підшипників загального призначення, зок рема із захисними й ущільнюючими шайбами, є ЦИАТИМ 201 (для роботи з температурою до 90° С) і літол 24 (до 100° С). Для важконавантажених підшипників, зокрема роликових, рекомен дуються: ВНИИНП 242 (до 110°С), для роботи за високих темпе ратур ЦИАТИМ 221 (до 150° С).
Для тихохідних підшипників без ущільнень застосовують солідоли синтетичні й жирові (20...70° С), що мають гарні захисні властивості і добре працюють на відкритому повітрі.
Для пластичного мастильного матеріалу в корпусі підшип ника передбачається деякий вільний простір – стінки кришок ро зміщують не впритул до підшипників (рис. 3.28а,б). Цей простір спочатку заповнюється на дві третини за частоти обертання n ≤ 1500 об/хв. і від третини до половини за n > 1500 об/хв. Змен шення обсягу закладеного у підшипникові камери мастила за ча стоти обертання понад 1500 об/хв повʹязане з тим, що надлишок пластичного мастила усередині підшипника створює спочатку підвищений опір руху сепаратора й тіл кочення, що супроводжу ється інтенсивним зростанням температури, плавленням і вики дом мастила із зони контакту. За високої температури мастило в зоні контакту «коксується» з утворенням твердих часток і втрачає свої позитивні властивості. Надалі через кожні 3 місяці додають свіжого мастила, а через рік його міняють із попереднім розби ранням і промиванням вузла. Все більше поширення мають гер метизовані підшипники з одноразовим змащуванням.
Рідкі мастила краще проникають до поверхонь тертя і тому забезпечують надійніше порівняно з пластичними змащування, забезпечують краще відведення тепла і не чинять істотного дода ткового опору руху сепаратора; здебільшого їх застосовують у ві дповідальних швидкохідних конструкціях.
Для змащування підшипників найбільш широко використо вують індустріальні мастила: з малою в’язкістю И Л А7 і И Л А27 і з середньою в’язкістю И Г А32 і И Г А36; застосовують також приладові мастила, авіаційні, моторні, автомобільні тощо. Для спеціальних умов: високої завантаженості і швидкохідності, а та кож для роботи за високих температур застосовують мастила на синтетичній основі.
Змащення підшипників рідкими мастилами виконують де кількома способами.
1. Зануренням і розбризкуванням із загальної масляної ван ни вузла – для підшипників горизонтальних валів коробки пере дач і редукторів. Масло захоплюється й розбризкується одним з коліс, що швидко обертаються, спеціальними шестернями або дисками, при цьому в корпусі створюється мастильний туман.
Для уникнення потрапляння в підшипники продуктів зно шування зубчастих або інших передач і зайвого поливу мастилом підшипники іноді захищають мастиловідбивальними кільцями
(рис. 3.28г).
За частоти обертання n ≤ 3000 об/хв. рівень мастила має бути не вищим центра нижньої кульки або ролика.
2.Ґнотове (краплинне) змащування застосовується для шви дкохідних підшипників, виконується по декілька десятків крапель за годину.
3.Змащування під дією відцентрових сил з використанням конусних насадок і змащування за допомогою гвинтових канавок на валу (переважно на вертикальних валах). Під час обертання конусних насадок мастило під дією відцентрових сил піднімаєть ся до більшого діаметра конуса й скидається в підшипник.
3.3.11. Вибір посадок підшипників
Характер спряження кілець підшипників з валом і корпусом залежить від типу й розміру підшипника, від умов його експлуата ції, від величини, напряму й характеру навантажень, що діють на підшипник.
Оскільки характер розподілу контактних напружень для вну трішнього й зовнішнього кілець різний (рис. 3.19), то це вимагає й різних посадок їх на валу й у корпусі.
Підшипник є основним комплектувальним виробом, який не підлягає додатковому доведенню у процесі складання. Необхідні посадки в зʹєднанні підшипника кочення одержують призначенням відповідних полів допусків на діаметри вала й отвору в корпусі. Та ким чином посадки внутрішніх кілець підшипників здійснюються за системою отвору (отвір незмінний – вал підганяють під кільце), а зовнішніх – за системою вала (отвір у корпусі підганяють під зов нішнє кільце), інакше довелося б виготовляти підшипники для ко жної посадки кілець і їх номенклатура суттєво б зросла.
Система допусків підшипників кочення відрізняється від зага льноприйнятої в машинобудуванні: поле допуску на діаметр отво ру внутрішнього кільця підшипника (рис. 3.30) розташоване не до гори від нульової лінії (ʺу плюсʺ), а донизу (ʺу мінусʺ). Цим гаранту ється одержання натягів у зʹєднаннях внутрішнього кільця з вала ми, що мають поля допусків k, m і n. Поле допуску на діаметр зов нішнього кільця розміщується так само, як прийнято в машинобу дуванні: ʺу мінусʺ або в ʺтіло деталіʺ. Тому й характер спряження зовнішнього кільця з отвором корпуса такий самий, як в прийнятій системі допусків.
Рис. 3.30. Поле допусків для кілець підшипника кочення
Розрізняють три випадки навантаження кілець підшипників: а) кільце обертається щодо вектора радіального навантажен
ня, піддаючись так званому циркуляційному навантаженню; б) кільце нерухоме щодо вектора радіального навантаження (і
може обертатися разом з вектором радіального навантаження, як це має місце у відцентрових вібраторах) і піддається місцевому на вантаженню;
в) кільце навантажене рівнодіючим радіальним навантажен ням, що не робить повного обертання, а коливається на певній ді лянці кільця, піддаючи його коливальному навантаженню.
Під час вибору посадок для підшипників необхідно дотриму ватися таких правил.
1.Зʹєднання кілець, що обертаються, відносно навантаження, зі спряженими деталями завжди має здійснюватися нерухомою посадкою. Це правило прийняте для запобігання обкочуванню кі льцем спряженої деталі, розвальцьовування посадкових поверхонь і контактної корозії.
2.Зʹєднання нерухомих щодо вектора навантаження кілець зі спряженими деталями здійснюються більш «вільними» посадками, ніж у попередньому з’єднанні. Це повʹязано з меншою небезпекою ушкодження посадкових поверхонь, тому що обкочування кільця ми спряжених деталей не відбувається. З іншого боку це полегшує осьові переміщення кілець під час монтажу й температурних де формацій валів (для запобігання защемленню тіл кочення), а також регулювання зазорів у підшипнику.
Режим роботи підшипника впливає на вибір посадок таким
чином:
чим більше навантаження й сильніші поштовхи, тим по садки мають бути тугішими, тому що зростають пружні й
314
залишкові деформації поверхневих шарів і пружні дефо рмації самих кілець;
чим вища частота обертання, тим посадки мають бути «вільнішими», тому що за високих частот обертання, за звичай, навантаження менше, температурні деформації більші, а зазори в підшипниках мають витримуватися то чніше.
Тип підшипника також впливає на вибір посадок.
Посадки роликопідшипників у середньому вибирають тугі шими, ніж кулькових, це пов’язано з більшими навантаженнями.
Посадки радіально упорних підшипників можна вибирати тугішими, ніж радіальних, тому що в останніх посадкові натяги можуть істотно спотворювати зазори в підшипниках, а в радіально упорних підшипниках зазори встановлюються під час складання.
Посадки великих підшипників у звʹязку з більшими наванта женнями вибирають тугішими, ніж для середніх і малих.
Граничні відхилення посадкових поверхонь валів мають бути за допусками 5…6 го квалітетів, а корпусів – 6…7 го квалітетів.
Радіальні підшипники, які установлюють з полями допусків n6 і m6, що передбачають більші натяги, бажано підбирати з під вищеними радіальними зазорами.
Необхідний посадковий натяг може бути розрахований з умо ви відсутності пружного обкочування кілець і розкриття стику.
Для радіальних підшипників за необхідності значних посад кових натягів доцільно перевіряти радіальний зазор, який після напресування кільця на вал не має виходити із допустимих меж.
На кресленні в місцях установки підшипників кочення вказу ють поля допусків посадкових місць валів і отворів корпусів згідно зі стандартами ЄСКД.
3.3.12. Монтаж і демонтаж підшипників
Під час монтажу підшипників необхідно дотримуватися де яких правил.
Не допускати ударів безпосередньо по кільцях, тілах кочення, сепаратору. Посадка підшипників на вал ударами молотка через мідний або алюмінієвий вибивач або трубку допускається тільки за малих натягів для малих і середніх підшипників.
Під час установлення підшипників на вал і в корпус обовʹязко вим є виконання таких умов: осьова сила має передаватися безпо
середньо на те кільце, що запресовується або знімається. Ця сила не має передаватися через тіла кочення (кульки або ролики), інакше на доріжках і тілах кочення утворяться вмʹятини.
Кільця підшипників мають невисоку жорсткість. Для прави льного установлення кільце підшипника необхідно довести до упо ру в заплечик. Найменша висота t заплечиків на валах і в отворах корпусів або стаканів визначається розміром фаски r і має утворю вати достатню опорну поверхню для торців кілець підшипників
(рис. 3.31).
Рис. 3.31. Схема й розміри заплечиків для правильного установлення підшипника
Необхідне для монтажу підшипників зусилля зростає зі збі льшенням розмірів підшипника. Для монтажу великих підшипни ків на валу або в корпусі потрібні значні зусилля, тому доцільно перед установленням нагрівати або весь підшипник, або одне з йо го кілець, якщо воно знімається.
Різниця температур підшипника і спряженої з ним деталі за лежить від прийнятої посадки й розміру підшипника. Зазвичай пі дшипник нагрівають до температури, що на 80…90° С перевищує температуру спряженої деталі, що достатньо для вільного монтажу.
Неприпустимо нагрівати підшипник понад 125° С, оскільки це може викликати зміни в структурі металу і негативно вплинути на твердість деталей підшипника, що в кінцевому результаті позна чається на ресурсі підшипника.
Найчастіше нагрівання підшипників виконується у масляній ванні, де підшипники підвішуються без контакту із дном і стінками для уникнення забруднення підшипників.
Ні в якому разі не можна застосовувати для нагрівання під шипника відкрите полумʹя газового пальника, а також локальний розігрів підшипника. Підшипники типу 80000 і 180000 з улаштова ними ущільненнями й закладеним мастилом нагрівати не слід.
Замість нагрівання підшипника іноді вдаються до охолоджен ня вала сухим льодом (фірми SKF, FAG).
Для монтажу підшипників малих і середніх розмірів без на грівання використовуються гвинтові й гідравлічні преси.
Силу запресування можна істотно знизити застосуванням гід ророзпору. Суть його полягає в тім, що мастило під тиском пода ється плунжерним насосом через торцевий отвір у канавку вала під внутрішнє кільце підшипника й розпирає його. Гідророзпір часто використовується для розпресування підшипників під час демон тажу.
Для демонтажу підшипників використовуються гвинтові зні мачі із двома або трьома відкидними тягами (рис. 3.32). Місця уста новлення підшипників мають бути конструктивно розроблені так, щоб можна було зручно працювати знімачами.
Рис. 3.32. Знімачі підшипників
Видаляючи підшипник з корпусу, його потрібно захоплювати за зовнішнє кільце (рис. 3.33а), а під час зняття з вала – за внутріш нє (рис. 3.33б). Для захоплення тягами знімача кільця підшипника висота t заплечиків (рис 3.33а) не має бути надмірною. Мінімаль ний розмір торців внутрішнього t1 і зовнішнього t2 кілець підшип ника, призначених для демонтажу, залежить від діаметра вала.
За високих буртиків потрібно передбачати пази для розмі щення тяг знімача (рис. 3.33б, виносний елемент I).
Для розміщення тяг знімача (рис. 3.33а) у разі видалення зов нішнього кільця підшипника із глухого отвору передбачається ві льний простір a ≈ (0,4...0,5) В, де В – ширина кільця підшипника.
аб
Рис. 3.33. Використання знімача
КОНТРОЛЬНІ ЗАПИТАННЯ
1.Назвіть основні переваги і недоліки підшипників кочення порів няно з підшипниками ковзання.
2.Наведіть класифікацію підшипників кочення.
3.Структура умовного позначення підшипників кочення.
4.Дайте стислу характеристику найбільш поширених підшипни ків кочення.
5.Із яких матеріалів виготовляють деталі підшипників кочення?
6.Як розподіляється навантаження між тілами кочення у наванта женій зоні підшипника?
7.Основні види руйнування і критерії роботоздатності підшипни ків кочення.
8.Кінематичні і динамічні фактори, що впливають на роботу під шипника і його довговічність.
9.Яким параметром визначають граничну швидкохідність підши пників кочення?
10.Що таке статичне навантаження підшипника? Що таке динамі чне навантаження?
11.Коли підшипник вибирають за статичним навантаженням і ко ли – за динамічним?
12.Яквибираютьпідшипникикоченнязастатичнимнавантаженням?
13.Яквибираютьпідшипникикоченнязадинамічнимнавантаженням?
14.Як визначають розрахункове навантаження на підшипник?
15.Як визначають розрахункове навантаження на підшипник під час дії змінного навантаження?
16.Складіть послідовність вибору підшипника за динамічним на вантаженням.
17.Наведіть приклад конструкції підшипникового вузла.
18.Які мастильні матеріали використовують для змащування під шипників кочення?
19.Як вибирають посадки підшипників кочення?
3.4. Муфти
3.4.1. Призначення і класифікація
Більшість машин компонують із окремих вузлів, що мають вхідний і вихідний вал. Для їх з’єднання між собою застосовують
муфти.
Таким чином, механічні муфти – це пристрої, що з’єднують вали і передають обертальний момент. Інколи муфтами з’єднують вали з розміщеними на них деталями.
З’єднання валів є основним призначенням муфти. Крім того муфти можуть виконувати й інші функції:
компенсація похибок взаємного розміщення валів;
зменшення динамічних навантажень;
з’єднання і роз’єднання робочого органу машини з двигу ном без його вимикання;
захист елементів машини від перевантажень.
Муфти умовно можуть бути поділені на:
некеровані (глухі, пружні, компенсуючі);
керовані (кулачкові, фрикційні);
самокеровані (відцентрові, обгінні, запобіжні);
комбіновані.
Більшість муфт стандартизовані. Основною характеристикою муфти є обертальний момент ТМ, на передавання якого вона розра хована. Інші параметри: гранична частота обертання, габаритні ро зміри, маса і момент інерції відносно осі обертання.
Стандартні муфти не розраховують, а підбирають за діамет ром вала, за умови:
де Т –номінальний обертальний момент; KП –коефіцієнт ре жиму роботи, який враховує короткочасні динамічні переванта ження і залежить від характеру навантаження і умов роботи: KП = 1,0…1,5 – для машин з невеликими масами і незначним наванта женням (конвеєри, верстати); KП = 1,5…2,0 – для машин з середніми масами і середнім навантаженням (компресори, помпи, деревооб робні верстати); KП =2,0…3,0 – для машин з великими масами і зна чним навантаженням (молоти, дробарки, прокатні стани, крани).
У деяких випадках в разі потреби виконують перевірні розра хунки найнебезпечніших елементів стандартних муфт.
Існує дуже багато конструкцій муфт, ми розглянемо найбільш поширені.
3.4.2. Некеровані муфти (постійно діючі)
Ці муфти постійно діють під час роботи машини. Діляться на глухі і компенсуючі.
Глухі муфти
Найбільш поширеними конструкціями глухих муфт є втулко ві і фланцеві муфти. Їх використовують у тих випадках, коли потрі бно з’єднати співвісні вали і передати крутний і згинальний момен ти та осьове навантаження.
Втулкові муфти. З’єднання втулки з валами може бути за допомогою штифтів, шпонок чи шліців (рис. 3.34). Матеріал втулок
– сталь 40, 45, іноді чавун. Недоліком цих муфт є необхідність точ ного суміщення осей валів. Зазвичай, використовують для з’єднання валів діаметром до 70 мм.
Розрахунок втулки виконують за умовою міцності на кручення:
|
T |
|
|
3 |
|
d |
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
≤ [τ], |
|
τ = |
|
= 16T |
πD |
|
1 |
− |
|
|
|
|
(3.43) |
Wp |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
D |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
