6.2 Основні схеми базування

Основними базами переважної більшості валів є поверхні його опорних шийок. Проте використовувати їх як технологічних баз для обробки зовнішніх поверхонь, як правило, незручно, особливо за умови збереження єдності баз. Тому при більшості операцій за технологічні бази приймають поверхні центрових отворів з обох торців заготівки, що дозволяє обробляти майже всі зовнішні поверхні валу на постійних базах з установкою його в центрах. При цьому може виникати погрішність базування, впливаючи на точність взаємного розташування шийок, рівна величині неспівпадання осі центрових отворів і загальної осі опорних шийок.

Для виключення погрішності базування при витримці довжин ступенів від торця валу необхідно як технологічну базу використовувати торець заготівки. З цією метою заготівку встановлюють на плаваючий передній центр.

Форма і розміри центрових отворів стандартизовані. Існують декілька типів центрових отворів, із яких для валів частіше за все застосовуються три (табл. 1).

Таблиця 6.1. Основні типи центрових отворів

Ескіз	Позначення	Призначення
	А без запобіжного конуса В із запобіжним конусом R з дугоподібними утворюючими	Вироби, після обробки яких необхідність в центрових отворах відпадає Вироби, в яких центрові отвори є базою для повторного або багатократного використовування або зберігаються в готових виробах Вироби підвищеної точності

Робочими ділянками є конуси, якими вал спирається на центри верстата в процесі обробки. Циліндрові ділянки діаметром d необхідні для запобігання контакту вершин верстатних центрів із заготівкою. При обробці крупних, важких валів застосовують посилені верстатні центри з кутом конуса 75 або 90°. З відповідними кутами конусів виконують і центрові отвори валів. Запобіжний конус з кутом 120° дозволяє уникнути випадкових забоїн на робочому конусі в процесі між операційного транспортування валу. Вали із запобіжними конусами більш ремонтопридатні.

Використовування центрів як установочних елементів передбачає застосування того або іншого повідкового пристрою, що передає момент, що крутить, заготівці. Такими пристроями є повідкові патрони, хомути і т.п.

Операція центрування заготівок може виконуватися на двох- і односторонніх центруючих верстатах і на фрезерно-центруючих верстатах (в масовому виробництві), а підрізування торців – на подовжньо- або горизонтально-фрезерних верстатах.

При установці і обробці довгих заготівок валів, осей, стрижнів і т.п. як додаткову опору, що підвищує жорсткість технологічної системи, застосовують люнети (рухомі і нерухомі). Тоді маршрут обробки може ускладнюватися введенням додаткової токарної обробки під люнет.

Деталі обертання обробляють на різних верстатах токарної групи (токарно-гвинторізні, токарно-карусельні, токарно-револьверні, одношпиндельні і багатошпиндельні напівавтомати і автомати, верстати для тонкого точіння і ін.), верстатах шліфувальної групи (круглошліфувальні, безцентрово-шліфувальні, притиральні, полірувальні і т.п.) і, іноді, на фрезерних верстатах. Верстати цих груп застосовують як звичайні, так і з числовим програмним управлінням (ЧПУ).

Токарні багато різцеві верстати (як і револьверні) призначені на підвищення продуктивності праці шляхом поєднання переходів операцій і автоматичного отримання операційних розмірів. Ці верстати призначені для обробки (в патроні або в центрах) заготівок деталей в умовах середньо серійного і багатосерійного виробництва.

Такі верстати і копіювальні напівавтомати мають два супорти, працюють в напівавтоматичному циклі, вони, як правило, одношпиндельні з горизонтальною і вертикальною компоновками. Звичайно на багато різцевих верстатах обробляють заготівки діаметром до 500 мм, завдовжки до 1500 мм. Настройка різців проводиться так, щоб обробка всіх ділянок валу закінчувалася одночасно.