HT_kur_lek

Молочну сировину приймають, пастеризують при 78 °C та охолоджують до температури заквашування (28–32 °C), після чого вносять 1–5 % закваски, приготованої на чистих культурах молочнокислого стрептокока. Для кислотного способу сквашування проводять протягом 7-9 годин. Готовий згусток розрізають на кубики з ребром близько 20 мм для поліпшення відділення сироватки, залишають у спокої на 15-20 хв, після чого вміщують у лавсанові чи бязеві мішки для самопресування і подальшого пресування. Після закінчення пресування (досягнення певного вмісту вологи) продукт охолоджують до 8–15 °C і подають на фасування.

У виробництві кислотно-сичужним способом після сквашування впродовж 2-3 год до суміші вводять 40%-й розчин хлориду кальцію та сичужний фермент. Процес сквашування з ферментом триває 6–8 год, після чого готовий згусток розрізають, і подальші операції не відрізняються від попереднього способу.

Для тривалого зберігання (до 6 місяців) кисломолочний сир заморожують у блоках чи брикетах при температурі –25...–30 °C для утворення дрібнокристалічної структури та досягнення оборотності процесу заморожування.

Плавлені сири виготовляють з сичужних сирів високої якості, що мають фізичні пошкодження, а також з інших молочних продуктів (кисломолочний сир, вершки тощо). Під час вироблення плавленого сиру насамперед складають сирну суміш. Приготовані сири подрібнюють: спочатку на сирорізці, потім на вовчку і насамкінець на валках. Тонке подрібнення сприяє кращому перемішуванню та плавленню маси. Крім сирів до маси можна додавати молоко, вершки, масло та інші компоненти згідно з рецептурою. До подрібненої маси додають солі-плавителі – двоосновний фосфорнокислий натрій, лимоннокислий натрій, пірофосфат натрію та ін. у кількості 0,5–3 % до маси залежно від складу суміші. Їх дія полягає у підвищенні рН сирної маси, внаслідок чого частина білків переходить до розчинного стану і процес плавлення полегшується. Готову сирну масу перед плавленням витримують протягом кількох годин для денатурації білків. Сирну масу плавлять у вакуум-апаратах при 70–85 °C. Сир починає плавитися при 45–50 °C, у процесі подальшого нагрівання сирна маса розріджується. Сири фасують у розплавленому вигляді у полімерну тару чи у алюмінієву фольгу, легко надаючи їм будь-яку форму. Після фасування та пакування сири переносять у холодильну камеру, охолоджують до температури +8...–3 °C і подають на реалізацію чи холодильне зберігання.

Вершкове масло – це молочний продукт, що містить переважно молочний жир, а також фосфатиди, білки, молочний цукор, вітаміни та воду. Технологія масла передбачає концентрування жиру молока до потрібної масової частки та формування потрібної структури продукту. Для виготовлення масла використовують молоко підвищеної жирності, з якого отримують вершки жирністю 36–45 %. Вершки пастеризують: для першого сорту – при температурі 85–90 °C, для другого сорту – 92–95 °C. Далі можливе виготовлення масла двома способами.

Спосіб збивання вершків. Після пастеризації вершки охолоджують до 1–8 °C. При такій температурі відбувається фізичне визрівання вершків. Для кисловершкового масла вершки сквашують чистими культурами молочнокислих бактерій. Після визрівання вершки збивають, завдяки чому аґреґуються жирові кульки – утворююється масляне зерно. Після збивання масляне зерно відділяють від маслянки,

111

промивають, та на масловиготівнику формують з нього суцільний масляний пласт.

Спосіб перетворення високожирних вершків. Вершки сепарують у дві стадії.

Після першої стадії утворюються вершки з масовою часткою жиру 62–64 %, а після другої – високожирні вершки зі щільним розміщенням жирових кульок в усьому об’ємі. На маслоутворювачах здійснюють термомеханічне оброблення вершків (охолодження до 1–8 °C та перемішування), під час якого кристалізуються гліцериди молочного жиру та регулюється структура вершкового масла.

Масло фасують у вигляді монолітів у картонні ящики, вистелені пергаментом, а для роздрібного продажу – фасують масою по 100–250 г у кашировану фольгу і пакують у картонні коробки. Масло заморожують у камерах з примусовою циркуляцією повітря при температурі –25...–35 °C. Ящики масла ставлять так, щоб забезпечити доступ холодного повітря до кожного пакета чи вертикального ряду пакетів. Холодильне оброблення масла вважається закінченим, якщо в моноліті на глибині 6–8 см температура продукту не перевищує –12 °С.

Морозиво – один з найпоширеніших молочних десертів, що має високу харчову та енергетичну цінність. Його виготовляють заморожуванням збитої рідкої суміші, що містить молоко, вершки, цукор, стабілізатори, смакові та ароматичні добавки та інші компоненти.

Морозиво, вироблене на молочній основі, містить всі речовини, необхідні для організму. Основною сировиною для його вироблення є молочні продукти: незбиране та знежирене молоко, вершки, вершкове масло, молочна сироватка, маслянка згущене та сухе молоко, какао, кава. Для окремих сортів використовують закваску.

Для підсолодження морозива та створення ніжної консистенції використовують цукор-пісок, цукрову пудру, цукровий сироп, мед, патоку, кукурудзяний сироп, кристалічну глюкозу, харчові сорбіт і ксиліт. Мета використання курячих яєць або меланжу – підвищення харчової цінності, поліпшення структури та консистенції продукту. Застосування стабілізаторів (харчовий желатин, агар, агароїд, пектини, крохмаль, борошно та ін.) дає змогу поліпшити консистенцію морозива, створити ніжну структуру без великих кристалів льоду, що не руйнується під час зберігання.

Для вироблення морозива використовують різноманітну плодово-ягідну сировину (малину, полуницю, порічки, чорну смородину та ін), що містить значну кількість органічних кислот, вітамінів, вуглеводів, мінеральних солей. Смакові добавки (какао-порошок, кава, горіхи та ін.) та ароматизатори поліпшують смак і запах морозива, урізноманітнюють його асортимент. Для надання морозиву кольору використовують соки (буряковий, смородиновий та ін.) та харчові барвники.

Сировину для морозива приймають за кількістю та якістю, після чого здійснюють попередню підготовку. Рідкі компоненти фільтрують, сипкі просіюють, сухе молоко перемішують із цукром у співвідношенні 2:1 та розчиняють у воді. Згущене молоко вноситься до суміші без розчинення. Фрукти, ягоди, овочі, баштанні культури сортують, видаляють кісточки, насіння, шкірку, розрізають на шматочки, після чого подрібнюють і перетирають для утворення пюре.

З підготованих компонентів у ваннах з нагрівною оболонкою та мішалкою готують суміш для морозива. Спочатку додають рідкі продукти, нагрівають їх до 35–45 °C, потім згущені, розплавлене вершкове масло, а насамкінець – сухі

112

компоненти, яйцепродукти та стабілізатори. Складання суміші – тривалий процес, що ускладнюється різноманітністю рецептур і сировини. Тому для спрощення часто застосовують попередньо приготовані сухі суміші для морозива. На потокових лініях, де використовують сухі суміші, процес складання суміші механізований. Компоненти переводять у рідкий стан (розчиняють чи розтоплюють), дотримуючись нормативних вмістів сухого знежиреного молочного залишку (СЗМЗ), жиру та цукру.

Складену суміш фільтрують, після чого пастеризують при 68 °C протягом 30 хв для знищення патогенної мікрофлори. Після пастеризації суміш гомогенізують при температурі не нижче 63 °C для підвищення в’язкості, полегшення подальшого збивання і поліпшення якості кінцевого продукту. Гомогенізовану суміш охолоджують до 2–6 °C і подають на визрівання, впродовж якого твердне близько 50 % молочного жиру, набухають білки молока та стабілізатора, зростає в’язкість суміші.

Фризерування – основна операція у технологічному процесі виготовлення морозива. У фризері відбувається заморожування суміші та її збивання (насичення повітряними бульбашками). Охолоджена суміш перетворюється на м’яке морозиво – кремоподібну, частково заморожену масу, насичену повітряними бульбашками, що рівномірно розподіляються у суміші, збільшуючи її об’єм у 1,5–2 рази. Заморожена суміш після фризерування має температуру –3...–5 °C.

М’яке морозиво після фризера може одразу надходити у продаж (наприклад у закладах громадського харчування). Але продукт, призначений для зберігання та перевезень, має пройти операції фасування та загартовування. Морозиво фасують на автоматичних потокових лініях у стаканчики, конуси, формують у вигляді брикетів чи ескімо (на спеціальних ескімогенераторах). На сучасних лініях використовують плівкові пакувальні матеріали, фольгований або ламінований папір, що дає змогу герметично запакувати морозиво, захистити його від окиснення. За потреби морозиво глазурують – заморожені брикети на короткий час занурюють у розплав шоколадної чи іншої глазурі і на їх поверхні швидко утворюється глазурна кірка. Для виморожування більшої частки води з суміші морозиво загартовують у камерах чи морозильних апаратах при температурі –30...–45 °C, завдяки чому воно стає твердішим, краще переносить транспортування та зберігання.

Готове морозиво зберігають у камерах при температурі не вище –18 °C та відносній вологості 85–90 %. Граничні терміни зберігання за таких умов становлять 1–3 місяці. Транспортування здійснюється при температурі не вище –12 °C. Для транспортування та продажу морозива інколи використовують “сухий лід”, який вміщають у ящики, кузови, ізотермічні прилавки.

11.2. Охолодження і заморожування молока та молочних продуктів

Для збереження первинних властивостей і подовження бактерицидної фази молоко одразу після видоювання та фільтрування швидко (впродовж кількох хвилин) охолоджують до 2–10 °С в теплообмінниках з використанням холодоносіїв (води, розсолу та ін.). Якщо молоко з ферм після кожного доїння одразу відправляють на завод, то низькотемпературне охолодження проводити недоцільно. Тоді температуру охолодження обирають залежно від проміжку часу з моменту кінця охо-

113

лодження молока на фермі до моменту доставки його на завод. Якщо він не перевищує 6 год, то молоко охолоджують до 10 °С, якщо 12 – до 8, а якщо 24 год – до 5 °С.

Молоко та рідкі молочні продукти охолоджують у закритих пластинчастих або трубчастих теплообмінниках-охолодниках, при цьому використовується льодяна вода (0 °С) чи розсіл (–5 °С), залежно від потрібної кінцевої температури охолодження. Також використовують зрошувальні охолодники відкритого типу, у яких молоко стікає по зовнішній поверхні охолоджуваних труб (верхня секція охолоджується водою, а нижня – розсолом). Упаковані молочні продукти охолоджують у повітряному середовищі при температурі 0 °С і за швидкості руху повітря до 1 м/с.

Для охолодження кисломолочного сиру та в’язких молочних продуктів використовують трубчасті охолодники, чи барабани, обладнані розсільними оболонками, у яких продукт переміщується за допомогою шнека.

З молочних продуктів найчастіше заморожують масло, сир, призначений для перероблення, деякі кисломолочні продукти, інколи молоко.

11.3. Зберігання молочних продуктів

Молоко та молочні продукти у пляшках і пакетах зберігають при температурі близько 0 °С за відносної вологості повітря 80–85 %. Пастеризоване молоко зберігають 3–5 діб, стерилізоване – до 45 діб, кисломолочну продукцію – 5–14 діб.

Сметану, упаковану в діжки, фляги та алюмінієві бідони, зберігають при температурі 0 ... –2 °С за відносної вологості повітря 80–85 % – до 4 місяців. Термін зберігання згущених консервів у герметичній тарі при температурі 0–10 °С і за відносної вологості повітря 85 % – 12 місяців від дати випуску, у негерметичній тарі

– 8, какао та кави зі згущеним молоком і цукром – 6 місяців.

Найскладнішим є зберігання сирів. Готові сири зберігають у камерах холодильників із батарейною чи повітряною системою охолодження. В першому випадку циркуляція повітря природна, а у камерах з повітряною системою охолодження підтримують швидкість руху повітря до 0,4 м/с. Сири, за винятком розсільних, зберігають при температурі –4...0 °С і за відносної вологості повітря 85– 90 %. до 12 місяців. МІХ рекомендує для зберігання твердих сичужних сирів температуру 2 °С, сирів типу голландського – 0–5 °С за відносної вологості повітря 90 %. За іншими рекомендаціями [23] кращою є температура зберігання, близька до кріоскопічної (–3 °С), при якій сповільнюються мікробіологічні та біохімічні процеси, а структура сиру добре зберігається. При цьому втрати маси знижуються в 2–3 рази, а термін зберігання зростає до 5–6 місяців.

Сири у тарі (ящиках, барабанах) складають партіями у штабелі, між рядами прокладають рейки або складають у пакети на піддонах. Між штабелями ящиків чи барабанів залишають прохід завширшки 0,5 м. Швейцарський сир зберігають у стопах заввишки до п’яти кругів, залежно від маси, кожну стопу кладуть на дерев’яний круг чи піддон; розсільні сири та бринзу – в діжках з розсолом, які розміщують на решітках чи рейках трьома ярусами по висоті. Розсільні сири в тарі не рекомендується зберігати в одній камері з іншими видами сирів.

Під час зберігання товарознавці (технологи) холодильника контролюють тем- пературно-вологісний режим: температуру повітря в камері – не менше як двічі на

114

добу, а відносну вологість – один раз на добу. Коливання температури допускається лише під час завантаження і вивантаження продукції Ретельно контролюють якість сирів (смак, запах, консистенцію, стан поверхні). Сири, на яких помічені пліснява, підіпрівання кірки, порушення покриття тощо, піддають, товарному обробленню (протирання, зачищення, парафінування), а за потреби – миють і висушують.

Морозиво всіх видів (крім м’якого) зберігають при температурі –22...–26 °С. Тривале зберігання (понад 2 місяці) доцільно проводити при температурі –30 °С. Короткострокове зберігання дає можливістьться проводити при температурах не вище як –18 °С. Якість морозива під час зберігання значно залежить від коливань температурного поля камери, що не повинні перевищувати ±1 °С.

Терміни зберігання вершкового масла залежать від його виду, способу вироблення, упаковки, умов зберігання. Масло вершкове зберігають складськими партіями (марками). Кожну партію складають у окремий штабель за видами і сортами. Масло вершкове, розфасоване у вигляді брусків, перед закладанням на зберігання заморожують при температурі –18 °С впродовж 2 діб. Терміни зберігання такого масла при температурі –12 °С не повинні перевищувати 5 діб (упакованого в пергамент) чи 15 діб (упакованого в кашировану фольгу). Температура фасованого масла під час відпускання з холодильника не повинна перевищувати –6 °С.

Відносну вологість повітря в камері зберігання масла на холодильнику підтримують у межах 85–90 % і контролюють один раз на декаду, а температуру повітря в камері вимірюють двічі на добу. Забороняється сумісне зберігання масла з рибою і рибопродуктами, ковбасними виробами і копченостями, сирами сичужними всіх видів і ковбасним копченим сиром, фруктами і овочами.

Масло топлене в діжках і флягах зберігають при температурі від 6 °С і нижче впродовж таких термінів: при температурі повітря від 6 до –12 °С – 3 місяці, від – 12 °С і нижче – 6 місяців.

Запитання для самоперевірки

1.Як і навіщо охолоджують молоко та молочні продукти на фермах та молокозаводах?

2.Як виробляють кисломолочні напої? Що таке закваска? За яких умов здійснюється сквашування? Навіщо потрібно швидко охолодити напій після сквашування?

3.Опишіть процес виробництва сичужних сирів. Для чого необхідне визрівання сирів? За яких температурно-вологісних умов воно відбувається?

4.Як виготовляють кисломолочний сир? У чому відмінність сичужних та кисломолочних сирів?

5.З якої сировини виготовляють плавлені сири? Для чого необхідні соліплавителі? Як охолоджують сири після плавлення?

6.Як виготовляють та зберігають вершкове масло?

7.На які види поділяється морозиво? Опишіть технологічну послідовність його вироблення. Для чого і у який спосіб здійснюють загартовування морозива? Як зберігають і транспортують морозиво?

115

12. ХОЛОДИЛЬНЕ ОБРОБЛЕННЯ ПЛОДІВ ТА ОВОЧІВ 12.1. Попереднє охолодження плодів та овочів

Для плодів та овочів охолодження і зберігання у охолодженому стані – найнадійніший і найпоширеніший спосіб консервування. Воно ґрунтується на принципі анабіозу (підтримання життєдіяльності та природного імунітету за максимального уповільнення біохімічних, мікробіологічних і фізико-хімічних процесів). Для цього температуру продукту знижують до межі фізіологічної стійкості, що залежить від видових (генетичних) особливостей кожного організму (для плодоовочевої продукції від –2 до 16 °С). Режим зберігання кожного виду та сорту встановлюють на підставі вивчення його властивостей, тривалості зберігання, виду упаковки та ін. За негайної реалізації продукції (поле–прилавок) потреби в холодильному обробленні немає.

Попереднє охолодження плодів та овочів – це процес швидкого зниження їх температури від початкової (після збирання врожаю) до потрібної для подальших технологічних операцій (транспортування, короткострокового чи тривалого зберігання). Воно позитивно впливає на фактори, що визначають збереження продукції: знижує інтенсивність дихання плодів та овочів і пов’язаних з ним біохімічних процесів, запобігає значним втратам маси і розвитку фітопатогенних мікроорганізмів. Чим швидше знизиться температура плодів та овочів після збирання, тим тривалішим буде період зберігання їх у холодильнику і вища якість. Охолодження одразу після збирання забезпечує збереження харчової цінності продукту, його смакових якостей, товарного вигляду, підвищує рентабельність транспортування, подальшого зберігання і реалізації продукції. Швидко охолоджені плоди та овочі довше зберігають стійкість до збудників хвороб, розвиток самих збудників псування (бактерій, пліснявих грибів, дріжджів) за швидкого охолодження значно сповільнюється. Внаслідок цього скорочуються втрати плодів та овочів від перестигання, зменшення маси, фізіологічних захворювань і псування.

Перевагою попереднього охолодження також є можливість одночасно заповнити весь об’єм камери зберігання і створити найбільш оптимальний і стабільний температурний режим вже на початку зберігання. Під час завантаження плодів на зберігання окремими партіями без попереднього охолодження високе навантаження на компресорне холодильне обладнання зберігається впродовж усього періоду завантаження (10 діб і більше) і продовжується впродовж 3 діб після нього. Тривале перебування продукції при температурі, вищій за оптимальну, погіршує її якість, а довантаження неохолоджених партій порушує створений температурний режим, спричиняє появу конденсату на поверхні раніше завантаженої і вже охолодженої продукції, збільшує її псування і втрати маси. У розвинених країнах попередньому охолодженню підлягає понад 50 % усієї плодоовочевої продукції.

Ефективність попереднього охолодження продуктів значною мірою визначається його способом і режимом. Використовують різні способи охолодження плодів: у потоці повітря, гідроохолодження льодяною водою методом зрошення чи занурення, снігування, вакуумне охолодження в спеціальних вакуумних охолодниках, комбіноване охолодження.

Повітряне охолодження плодоовочевої продукції здійснюють:

116

узвичайних камерах холодильного зберігання за середньої швидкості руху повітря 1–1,5 м/с і помірної кратності циркуляції 30–40 об’ємів/год;

утунельних камерах попереднього охолодження чи камерах іншого типу за порівняно великих швидкостей руху повітря (3–4 м/с) і підвищеної кратності його циркуляції (60–100 об’ємів/год);

уапаратах інтенсивного повітряного охолодження за високої швидкості руху (до 5 м/с) і кратності його циркуляції (до 150 об’ємів/год).

Важливим елементом технології попереднього охолодження є припустима тривалість часу між збиранням продукції і початком її охолодження. Більшість ягід, плодів та овочів слід охолоджувати упродовж 1–4 год після збирання. Темп охолодження істотно впливає на втрати маси і товарну якість – після швидкого охолодження продукція зберігається краще.

За відсутності спеціальних камер попереднього охолодження процес здійснюють у камерах діючих холодильників. Упродовж 1–2 діб після збирання температуру продукції, залежно від виду, доводять до –1...1 °С. Шляхом інтенсифікації можна скоротити час повітряного охолодження до 16–80 хв, а гідроохолодження ще більше прискорює цей процес.

Розроблені режими гідроохолодження: для черешні – 1–2 °С, абрикосів – 2–4, сливи – 3–6 °С. Оброблення проводиться методами занурення і зрошення. У останньому випадку у воду, як правило, додають антисептичні речовини (беноміл, сантоквін тощо) для уникнення мікробіологічного обсіменіння всієї продукції.

Для насіннєвих плодів, винограду, цитрусових і деяких інших плодів, у яких інтенсивність дихання нижча, а стійкість до мікроорганізмів вища, попереднє охолодження можна сповільнити. При цьому важливе значення має ступінь стиглості продукції. Так, стиглі яблука залежно від сортових і інших особливостей охолоджують до 0–5 °С, а нестиглі – до 7–9 °С з подальшим зниженням температури кожні 15–20 діб на 1–2 °С.

Виноград попередньо охолоджують повітрям до температури 2–8 °С з подальшим доохолодженням у камері зберігання. При цьому втрати від псування знижуються в кілька разів і зростає вихід стандартної продукції.

Попереднє охолодження овочів застосовують як перед транспортуванням, так

іперед зберіганням. Для більшості овочів потрібне швидке охолодження, бо під час дихання вони виділяють значну кількість теплоти. Тривалість охолодження, залежно від його способу, становить від кількох хвилин до кількох годин чи діб.

Овочі охолоджують перед короткостроковим чи тривалим зберіганням у спеціалізованих холодильних камерах чи тунелях до температури 2–15 °С згідно з їх особливостями. Тривалість охолодження становить від 3–5 до 80–100 хв і більше. Швидке зниження температури сприяє кращому збереженню овочів.

Режими попереднього охолодження овочів повітрям залежать від їх стиглості і призначення. Нестиглі томати рекомендують охолоджувати повільно – впродовж 96 год до температури 8 °С, а під час подальшого зберігання періодично (2–3 рази) підвищувати температуру до 20 °С (щоразу впродовж 3 діб), що забезпечує рівне достигання томатів і поліпшує їх якість. Для стиглих плодів ефективне швидке

117

зниження температури до 0 °С, тоді втрати сухих речовин знижуються втричі і збільшується термін зберігання на 4–7 діб.

На підставі досвіду перевезень швидкопсувних продуктів МІХ розробив рекомендації щодо температурних режимів овочів, завантажуваних до холодильного транспорту. Так, огірки перед перевезенням охолоджують до 10–15 °С, перець – 7– 10, дині – 4–10, капусту – 0–8, зелень – до 0–10 °С.

Для оптимізації процесу попереднього охолодження регулюють вологість повітря. Підтримання її на рівні 85–90 % дає змогу знизити втрати маси і забезпечити тривале зберігання овочів. Підвищення вологості до 98–100 % у період охолодження і зберігання позитивно впливає на збережуваність моркви, ріпки, брукви, буряків, пастернаку, цвітної та брюссельської капусти та ін. При цьому знижуються втрати маси, зберігається тургор тканин. Стабільне підтримання високої відносної вологості за стабільного температурного режиму виключає підморожування і випадання конденсату на поверхні овочів і дає змогу істотно подовжити період їх зберігання, а вкупі із МГС дає змогу на 10–30 % збільшити вихід стандартної продукції. Підтримання високої відносної вологості особливо важливе під час охолодження і зберігання зелені і листкових овочів. Для збереження овочів при короткострокових перевезеннях ефективними є снігування і пересипання лускоподібним льодом. Це дає змогу за відсутності досконаліших засобів підтримувати високу вологість і сприяє швидкому охолодженню продукції.

З метою скорочення втрат маси і швидшого охолодження (3–30 хв) для деяких овочів (морква, капуста тощо) проводять гідроохолодження до температури 0–5 °С. Його тривалість залежить від виду продукції, початкової і кінцевої температур і методу гідроохолодження. Найширше застосовують метод зрошення, коли продукція в тарі рухається по конвеєру в тунелі і зрошується холодною водою під тиском через розпилювальні форсунки. Для запобігання розвитку фітопатогенних мікроорганізмів в умовах підвищеної вологості до води додають антисептики.

Ефективним для охолодження грибів, листкової зелені, салату є вакуумвипарювальний метод. Він полягає в тому, що в умовах розрідження (для овочів – 798–930 Па) відбуваються закипання і випаровування вологи з поверхні (частково з клітин) овочів і за рахунок виділення прихованої теплоти випаровування продукт швидко охолоджується (по всьому об’єму за кілька хвилин). Перевагою методу є також його придатність і для упакованої продукції, недоліком – порівняно велика втрата маси продукту (1,5–2,5 %). Для скорочення втрат маси продукту може застосовуватися гідровакуумне охолодження з розпиленням вологи.

Використання вакуумного оброблення обмежується тим, що видаляється не лише водяна пара, а й гази, що впливає на хід біохімічних і фізіологічних процесів у тканинах. При цьому м’яке вакуумування сприяє гальмуванню достигання, бо воно пов’язане лише з поліпшенням газообміну. Різке багаторазове вакуумування, навпаки, прискорює біохімічні процеси, бо присутнє різке підвищення тиску (скидання вакууму), що спричинює мікротравмування тканин. За комбінованого охолодження плоди можуть спочатку охолоджувати вакуумуванням до температури 10–15 °С, а потім доохолоджувати повітрям у холодильній камері зберігання.

118

12.2. Оптимальні режими зберігання плодів та овочів

Режим зберігання охолоджених продуктів рослинного походження має створити умови для підтримання їх природного імунітету, за максимального зниження інтенсивності біохімічних процесів і пригнічення розвитку мікрофлори. Під час зберігання плодів та овочів слід контролювати їх якість та дотримання технологічного режиму зберігання. На сучасних холодильниках режим зберігання (температура, відносна вологість повітря та швидкість його руху) автоматично контролюється та реєструється на базі комп’ютеризованих систем упродовж усього терміну зберігання.

Для підтримання оптимального температурно-вологісного режиму, збереження якості продукції і зменшення витрат електроенергії рекомендують: максимально обмежувати теплонадходження до камер, скорочувати терміни їх завантаження, підтримувати рівномірність температурного поля; вентилювати камери влітку – вночі, взимку – вдень; використовувати тару з рівноважною вологістю, що відповідає параметрам повітря в камері; зберігати плоди та овочі зі слабкою водоутримувальною здатністю в камерах меншої місткості; камери тривалого зберігання завантажувати повністю; екранувати штабелі в частково завантаженій камері чи перевантажувати продукцію до камери меншої місткості; дотримуватися правил зберігання різних груп плодів та овочів, не припускаючи сумісного зберігання продукції, що вимагає різних температурно-вологісних режимів.

Деякі плоди та овочі (груші, томати та ін.) в процесі зберігання не достигають, тому за кілька діб до реалізації їх переносять для достигання в приміщення з посиленою циркуляцією повітря (при температурі 18–20 °С і за відносної вологості 90 %). Перебирати, сортувати, перетарювати плоди та овочі з санітарних міркувань теж доцільно в спеціальних приміщеннях.

Плоди та овочі, що зберігають у холодильниках, розташованих у місцях їх збирання, спрямовують безпосередньо на реалізацію чи на розподільні холодильники у місцях споживання. При цьому важливо під час перевантажень і транспортування дотримуватися безперервності холодильного ланцюга.

12.3. Допоміжні засоби для зберігання плодів та овочів

Для поліпшення процесу зберігання охолодженої плодоовочевої продукції широко використовуються допоміжні засоби.

Для зберігання плодів у регульованих газових середовищах (РГС) використовують газоізольовані камери, де створене і автоматично підтримується середовище з певною концентрацією вуглекислого газу та кисню, при певній температурі. Газовий склад середовища підбирають так, щоб зберегти дихальний газообмін у плодах, але зменшити його інтенсивність. Завдяки значному зниженню інтенсивності дихання фруктів та овочів у камерах із РГС температура середовища у них може бути на 1–2 °С вищою, ніж у звичайних холодильних камерах. Це дає можливість запобігти виникненню захворювань плодів, викликаних холодом, і разом з тим не призводить до більш раннього перестигання плодів та ураження їх інфекційними хворобами. Вища температура у камерах також дає змогу зменшити витрати електроенергії на вироблення штучного холоду.

119

Упрактиці зберігання плодів у камерах з РГС використовують газові суміші з різною концентрацією кисню, вуглекислого газу й азоту. В усіх випадках їхньою основою є азот, концентрація якого становить 79–98 %.

Унормальних сумішах сумарна концентрація кисню і вуглекислого газу дорівнює сумарній концентрації кисню і вуглекислого газу в повітрі, тобто близько 21 %. У найбільш поширених нормальних сумішах міститься 5–10 % вуглекислого газу, 16–11 % кисню і 79 % азоту. Сповільнення життєдіяльності у нормальних газових сумішах ґрунтується на високій концентрації вуглекислого газу, а зниження концентрації кисню істотно не впливає на гальмування біохімічних процесів.

Більш поширені субнормальні суміші, що містять 3–5 % кисню, 0–5 % вуглекислого газу і 90–97 % азоту. Вони затримують достигання плодів у результаті одночасного значного збіднення середовища киснем і збагачення його вуглекислим газом і сприяють кращому збереженню кольору, твердості і смакових якостей (особливо кислотності) плодів. Субнормальні суміші використовують, як правило, при температурі трохи вище як 0 °С і за відносної вологості 90–95 %. При нижчій температурі в умовах підвищеної вологості збільшується чутливість плодів до вуглекислого газу. Існують гранично припустимі значення концентрацій кисню і вуглекислого газу (рис. 12), зумовлені біохімічними особливостями сортів плодів.

12

Рис. 12. Зони використання регульованих газових сумішей (РГС)

Максимальне зниження інтенсивності дихання фруктів та овочів досягається, коли в середовищі міститься 5 % СО2 і 3 % О2. У цьому разі інтенсивність дихання плодів знижується в 1,06–1,26 разу порівняно зі зберіганням у субнормальних газових середовищах іншого складу й у 1,18–1,68 разу – зі зберіганням у нормальних газових середовищах при таких самих температурах. За даними ISO таке середовище рекомендується для 75 % відомих сортів фруктів та овочів:

Єдині розрахункові параметри РГС (ISO)

________________

* Залежно від виду і сорту плодів і пори року

120