3.6. Технологія виробництва помадних цукерок «Ластівка-люкс»

Опис. Глазуровані шоколадною глазур'ю цукерки овальної форми. Корпус складається з помади крем-брюле з додаванням підварки і какао. Склад: Шоколадна глазур (цукор, какао-терте, жир рослинний, емульгатор лецитин Е 322, ароматизатор ідентичний натуральному), молоко згущене, патока, підварка фруктова, какао порошок, масло вершкове, з додаванням апельсинового і лимонного ароматизатора. Термін зберігання: 6 місяців.

Помадні цукерки - цукрові кондитерські вироби, які складаються з дрібних (10-20 мкм) кристалів сахарози, розподілених в насиченому водному розчині різних сахарів: сахарози, глюкози, мальтози і декстринів. Таку структуру виробів отримують з помадної маси - напівфабрикату, утвореного в результаті певної технологічної обробки цукру, при якій цукор з крупнокристалічного стану переходить в дрібнокристалічний, тому помадна маса легко розчиняється і «тане». Крім того, в ній знаходяться дрібні бульбашки повітря, що додають їй деяку пишність і біле забарвлення.

Існує два основних види помадних мас: цукрова і молочна, приготовлена ​​з цукру і молока.

Стадії технологічного процесу.

1. Підготовка сировини до виробництва;

2. Приготування цукрового сиропу;

3. Приготування помадного сиропу;

4. Збивання помадною маси;

5. Приготування цукеркової маси;

6. Формування корпусів цукерок;

7. Глазурування корпусів цукерок;

8. Загортання і упаковка цукерок.

Характеристика комплексів обладнання. Початкові стадії технологічного процесу виробництва помадних цукерок виконуються за допомогою комплексів обладнання для приготування цукрового і помадного сиропів. До складу цих комплексів входять ємності для зберігання і пристрої для дозування рецептурних компонентів, змішувачі та варильні апарати. Помадну масу отримують в помадозбивальній машині.

Ведучий комплекс обладнання лінії включає цукерковідливний агрегат, зв'язаний з агрегатом прискореної вистойки корпусів цукерок. Комплекс обладнання для глазурування корпусів цукерок містить обладнання для зберігання, підготовки і темперування шоколадної глазурі, глазирувальну машину і охолоджуючий агрегат.

Завершальні операції виробництва помадних цукерок виконуються комплексом устаткування, що включає живильники цукерок, загортання машини, а також вагові пристрої й устаткування для упаковки загорнутих або відкритих цукерок в торговельну тару.

Пристрій і принцип дії лінії. При отриманні цукрового сиропу воду для розчинення цукру дозують об'ємним дозатором (4) в варильний апарат з мішалкою (5). Кількість води становить 20…25% до маси цукру. Просіяний цукор-пісок з витратного бункера (1) подають стрічковим конвеєром (2) у ваговий дозатор (3), з якого цукор надходить в апарат (5). При нагріванні і перемішуванні суміші цукор розчиняється, а волога поступово випаровується. Коли вміст сухих речовин в цукровому сиропі досягає 80+2%, його зливають у збірник-фільтр (6), звідки шестерінчастим насосом (7) перекачують у збірник цукрового сиропу. Якщо лінія виробництва помадних цукерок має високу продуктивність, то для приготування цукрового сиропу застосовують сироповарочну установку ШСА.

Компоненти, необхідні для приготування мас з різними рецептурами, після попередньої підготовки подають по трубопроводах у витратні ємності для патоки (8), згущеного-молока (9), фруктово-ягідних підварок (10) і масла (11). З цих ємностей насосами-дозаторами (12) компоненти відповідно до рецептури дозують в змішувач безперервної дії (13). З останнього однорідна суміш дозується насосом-дозатором (14) в змієвиково-варочний апарат безперервної дії (15).

Уварювання помадного сиропу ведуть при тиску що гріє пара 0,3…0,5 МПа до масової частки сухих речовин 87…90%. Уварений сироп температурою 115-117 °С потрапляє в паровіддільник (16) з вентилятором, де температура його знижується на 8-10 °С. Таким чином, на виході з паровіддільника утворюється концентрований, але ненасичений розчин цукру, що надходить у завантажувальну воронку помадозбивальної машини (17).

В робочих секціях машини (17) помадний сироп переміщається в зазорі між коаксіальними циліндричними поверхнями нерухомого корпуса і бистрорухомого шнека. Ці поверхні виконані з металу і забезпечені охолоджуючими водяними сорочками. Помадний сироп, стикаючись з холодними поверхнями, інтенсивно охолоджується і перетворюється на пересичений цукровий розчин, в результаті цього відбувається процес кристалізації сахарози. Щоб забезпечити мілкокристалічну структуру помадною маси, одночасно з охолодженням продукт піддається інтенсивному перемішуванню. З машини (17) готова помадна маса стікає в проміжну ємність (18). Залежно від рецептури, температура помадної маси становить 65-85 °С.

Для приготування цукеркової маси з ємності (18) насосом (19) перекачують в темперуючу машину (23) певну порцію помадної маси. При її безперервному перемішуванні за допомогою дозаторів (20,21) дозують ароматизатори та какао-порошок з дозатора (22). Цукеркову масу вимішують до рівномірного розподілу всіх компонентів і доводять до рідкої текучої консистенції, після чого направляють на формування.

Готову цукеркову масу перекачують в приймальну воронку відливної машини (29), де її фільтрують через сито з діаметром отворів 2,5-3,0 мм. Воронка відливальної машини підігрівається водою температурою до 85 °С.

Формовання помадних корпусів цукерок виробляється на цукерковідливному агрегаті, який складається з наступних складових частин: конвеєра для подачі лотків (34), поворотного механізму (33), пристроїв для заповнення лотків крохмалем (32), штампувального механізму (30), двухголовочної відливальної машини (29) і конвеєра для транспортування корпусів цукерок (35).

Процес формування починається із заповнення порожніх лотків в пристрої (32) сипучим порошкоподібним формувальним матеріалом - крохмалем. Потім лоток з крохмалем (31) зупиняється під штампувальним механізмом (30). При опусканні штампа в крохмаль, відштамповуються комірки за формою корпусів цукерок.

Після штампування форм лоток подається в двуголовчу відливальну машину (29).

Якість відформованих виробів залежить від властивостей цукеркової маси і формувального матеріалу. При відливі першорядне значення має в'язкість цукеркової маси, яка залежить від її температури, вологості і частки твердої фази. При оптимальній температурі виливки забезпечується рідка структурно-в'язка будова маси. Якщо температура знижена, то в результаті кристалізації сахарози збільшується частка твердої фази, маса набуває пластичні властивості і погано заповнює об'єм форми. Підвищення температури маси при литві призведе спочатку до зменшення частки твердої фази (через розчинення кристалів сахарози), потім при затвердінні корпусів цукерок відбудеться збільшення розмірів кристалів, що залишилися в твердій фазі при перегріві маси. В результаті цукерки будуть грубими і твердими, а на їх поверхні станеться утворення білих плям.

З іншого боку, підвищення температури цукеркової маси збільшує тиск пари над поверхнею продукту під поршнем дозуючого насоса, в результаті чого зменшується перепад тиску, а отже, зменшується і швидкість наповнення мірних циліндрів. Це знижує продуктивність відливальної машини та лінії в цілому.

Практикою встановлено, що при литві цукрових і молочних помадних мас, що містять 88-90% сухих речовин, оптимальні значення температури знаходяться в межах 70-75 °С.

Для хорошого заповнення форми, матеріал повинен володіти достатнім газопроникненням, цій вимозі відповідає зерновий крохмаль, зокрема кукурудзяний.

Відмінною особливістю крохмальних форм є те, що завдяки гігроскопічності крохмалю відбувається поглинання вологи з поверхні відлитих цукерок. В результаті пересичення помадною маси на поверхні відбувається кристалізація сахарози і утворення твердої скоринки.

Оптимальні формувальні властивості забезпечуються при вологості крохмалю в межах 5-9​​%. Пониження вологості крохмалю (нижче 4,5%) призводить до осипання форм і збільшенню кількості зворотних відходів напівфабрикату. Осипання спостерігається, як правило, у форм зі свіжого крохмалю. Для підвищення зв'язку між окремими частинками і зниження гігроскопічності в крохмаль вводять 0,25% рафінованої рослинної олії.

При багаторазовому використанні крохмаль зволожується, збільшується його комкуємість і зменшується гігроскопічність, а також збільшується прилипання до цукерок. Для усунення цих недоліків необхідно підсушувати крохмаль до рівноважної вологості 5% так, щоб його температура при сушці була не вище 50 °С. Гранично допустима вологість крохмалю 7%.

Багаторазово використовуваний крохмаль засмічується крихтами цукерок, його очищають просіванням через сито з отворами 2,5 мм.

Лотки з відлитими корпусами цукерок направляються в охолоджуючу камеру агрегату прискореної вистойки (28), що дозволяє надалі спрямовувати корпус на глазурування і загортку. Тверда структура утворюється в результаті кристалізації сахарози при охолодженні виливків під час вистойки.

В агрегаті (28) лотки завантажуються на підйомник вертикальної шахти по 5 штук. На підйомнику вони поступово переміщаються на верхній ярус, з якого горизонтальним конвеєром передаються на верхній ярус другий (розвантажувальний) вертикальної шахти. В останній лотки поступово опускаються на нижній ярус. Вертикальні шахти виконані у вигляді охолоджуючих камер, усередині яких лотки з відлитими корпусами обдуваються повітрям температурою 6-8 °С протягом 40-50 хв.

На виході з агрегату (28) лотки з затверділими корпусами цукерок надходять на конвеєр (34), який подає їх в поворотний механізм (33). За допомогою останнього лотки повертаються на 360°. Під час повороту вміст лотка (крохмаль і корпуса цукерок) висипаються на поверхню сита.

Звільнений лоток подається в пристрій для заповнення лотків крохмалем (32), сюди ж за допомогою елеватора завантажується просіяний крохмаль і починається повторний цикл формування корпусів цукерок.

Затверділі корпуси цукерок очищають від крохмалю шляхом обдування повітрям і очищення щітками, а потім за допомогою конвеєра (35) подають на розкладочний пристрій (36). У цьому пристрої під дією вібрації проводиться орієнтування корпусів цукерок в поздовжні ряди і по ходу руху в напрямку найбільшої осі. Далі корпуси цукерок передаються прийомним конвеєром (37) на сітчастий конвеєр глазирувальної машини (38). У цю ж машину також завантажують з темперувальної машини (25) шоколадну глазур, яку попередньо перекачали насосом (26) зі збірника (27).

Корпуси цукерок покриваються в машині (38) шоколадною глазурю температурою 29-32 °С і передаються конвеєром (39) в охолоджувальну камеру (40). Протягом 7-10 хв при температурі +8...+10 °С в цій камері відбувається структурування шоколадної глазурі.

На завершальному етапі технологічного процесу глазуровані цукерки з камери (40) передаються конвеєром (41) на вібророзподільник (42), з якого цукерки надходять на конвеєрні живильники (43). Останні направляють глазуровані цукерки до загортуючої машини (45).

Загорнуті цукерки відводяться від загортуючих машин поперечними конвеєрами (44) на горизонтальний конвеєр (46). Далі скребковим конвеєром (47) загорнуті цукерки завантажуються в автоматичні ваги (48), з яких порція цукерок висипається в гофровані короби (49). Закриття клапанів короба і обклеювання їх липкою стрічкою виробляється оклеючою машиною (50), встановленою в кінці лінії. Упакована продукція направляється на склад.

Технологічна схема

1- витратний бункер цукру-піску;

2- стрічковий конвеєр;

3- ваговий дозатор;

4- об`ємний дозатор;

5- варильний апарат з мішалкою;

6- збірник-фільтр;

7- шестерінчатий насос;

8- ємність з патокою;

9- ємність згущеного молока;

10- ємність з підваркою;

11- ємність с вершковим маслом;

12- насос-дозатор;

13- змішувач безперервної дії;

14- насос-дозатор;

15- змієвиково-варочний апарат

16- паровіддільник;

17- помадозбивальна машина;

18- проміжна ємність помадозбивальної машини;

19- шестерінчатий насос;

20- дозатор апельсинового ароматизатора;

21- дозатор лимонного ароматизатора;

22- дозатор какао-порошка;

23- темперуюча машина;

24- шестерінчатий насос;

25- темперувальна машина;

26- шестерінчатий насос;

27- збірник шоколадної глазурі;

28- лотки з цукерками;

29- відливна машина;

30- штампувальний механізм;

31- лоток з крохмалем;

32- пристрій формування;

33- поворотний механізм;

34- конвеєр;

36- розкладочний пристрій;

37- прийомний конвеєр;

38- машина для глазирування;

39- конвеєр;

40- охолоджуюча камера;

41- конвеєр;

42- вібророзподільник;

43- конвеєрні живильники;

44- поперечні конвеєри;

45- загортуюча машина;

46- горизонталний конвеєр;

47- скребковий конвеєр;

48- автоматичні ваги;

49- гофровані короби;

50- оклеююча машина.