M01220

31

Таблица 14.9 – Исходные данные к задаче № 8

33

14.3 Методические указания к выполнению контрольной работы

Задача 1. Гладкие цилиндрические сопряжения

Данное сопряжение выполнено в системе вала, так как имеет поле допуска основного вала, имеет верхнее отклонение es = 0 .

Определяем предельные размеры отверстия и вала:

Dmax = D + ES = 60 + 0,004 = 60,004 Dmin = D + EY = 60 + (−0,015) = 59,985 dmax = D + es = 60 + 0 = 60

dmin = D + ei = 60 + (−0,046) = 59,954

Допуск на изготовление отверстия равен:

TA = ES − EY = Dmax − Dmin = 0,019 , вала: TB = es − ei = dmax − dmin = 0,046 .

Из расположения полей допусков и значений предельных отклонений видно, что отверстие и вал соединены по проходной посадке, при которой возможно получение как зазора, так и натяга. Определим предельные их значения:

Наибольший зазор Smax = ES − ei = 0,004 − (−0,046) = 0,050 ;

Наибольший натяг Nmax es − EY = 0 − (−0,015) = 0,015 ;

Допуск посадки равен TП = TA + TD = 0,019 + 0,046 = 0,065 .

Исполнительный размер – это один из предельных размеров с допуском в металл (в тело).

Исполнительный размер вала dèñï = 60−0 , 046 . Исполнительный размер отверстия Dèñï = 59,985+0,019 .

35

Задача 2. Расчет калибров

Рассчитать калибры и контркалибры для контроля сопряжений

60 K 6 h8 .

Отклонение калибров отсчитывают от соответствующих предельных размеров деталей. Схему расположения полей калибров, и величины допусков выбираем из соответствующих таблиц ГОСТ

24853-81.

Устанавливаем допуски на изготовление: Н – допуск рабочих калибров-пробок для контроля отверстия; Н1 – допуск калибров скоб для контроля вала; Нр – допуск контрольных калибров для контроля скоб. Для проходных калибров предусмотрен допуск на износ (до границы износа).

Расчет калибров для контроля отверстия φ60К6 :

H = 0,003, Z = 0,0025 - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия:

Y = 0,002 - допустимый выход размера изношенного проходного

калибра для отверстия за границу поля допуска нового изделия. Расчет рабочего проходного калибра:

P − ПPH max = 59,989 P − ПPH min = 59,986

P − ПРНисп = 59,989−0,003

Р − ПРизн = Dmin −Y = 59,985 −0,002 = 59,983

Расчет рабочего непроходного калибра:

36

допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера; Y1 = 0,005 - допустимый выход

размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Расчет рабочего проходного калибра нового:

Расчет рабочего непроходного калибра:

P − HE = 59,950+ 0, 008

исп

Расчет контркалибров для контроля рабочих проходных и непроходных калибров-скоб:

37

38

Рисунок 14.4 – Схема расположения полей допусков калибров и контркалибров

Эскизы калибров-пробок выбираем по ГОСТ14807-69 –

ГОСТ14827-69.

Эскизы калибров-скоб выбираем по ГОСТ18358-73 – ГОСТ18369-

73.

Задача 3. Подшипниковые сопряжения

Для заданных размеров и класса точности выбираем по ГОСТ3325-85 предельные отклонения на присоединительные поверхности наружного и внутреннего кольца и рассчитываем предельные размеры наружного и внутреннего колец.

В зависимости от характера требуемого соединения (указанны в таблице 14.3) определяем отклонения корпуса и вала, которые соединяются с кольцами подшипника, и определяем предельные и исполнительные размеры корпуса и вала.

Следует помнить, что наружное кольцо подшипника изготавливается всегда как основной вал (основное отклонение обозначается буквой l), внутреннее кольцо как основное отверстие

39

(основное отклонение обозначается буквой L ) и обозначение допуска на наружное и внутреннее кольцо состоит из основного отклонения и класса точности изготовления подшипника (наружное кольцо l0L6 …)

- es = +0,039, ei = +0,020, следовательно предельные размеры корпуса и

2

Наружное кольцо имеет местное нагружение, внутреннее – циркуляционное.

Исполнительный размер корпуса φ130−0, 040 . Исполнительный размер вала φ60,039−0, 019 .

40

Рисунок 14.5 – Схемарасположения полейдопусков подшипникового сопряжения