M01220

11

теории к расчету вероятности получения зазоров и натягов в сопряжении

4.2 Вопросы для самоконтроля

1.Систематические и случайные погрешности.

2.Что такое вероятность?

3.Среднее квадратическое отклонение случайной величины.

4.Гистограмма и эмпирические кривые распределения. 5.Оценка погрешности результата измерений.

Литература (1, с.60-77), ГОСТ 2789-73, ГКТ 24642-81, ГОСТ 2.308-79.

5 УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА

5.1 Указания по изучению раздела

Изучив этот раздел, следует знать методы в форме организации контроля параметров изделий, их преимущества и недостатки, разобраться в принципах действия механических и оптических приборов: микрометров, индикаторов и специальных средств измерения.

Необходимо знать классификацию средств измерения, основные причины их выбора и назначения.

Необходимо ознакомиться с автоматическими средствами измерений, средствами активного контроля.

5.2 Вопросы для самоконтроля

1.Как разделяются механические измерительные средства по конструктивному измерению.

2.Каковы преимущества и недостатки пневматических приборов.

3.Привести классификацию автоматических средств измерений.

4.В чем преимущество активного метода контроля перед пассивным.

5.Какие существуют методы и средства контроля шероховатости поверхности.

Литература (1, с.86-116), ГОСТ 8.051-81.

12

6 НОРМИРОВАНИЕ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ, ВОЛНИСТОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ

6.1 Указания по изучению раздела

Изучив этот раздел необходимо знать принцип нормирования отклонений формы и расположения поверхностей, определения основных видов прилегающих поверхностей и профилей, допусков и отклонений формы цилиндрических и плоских поверхностей, допусков и отклонений расположения поверхности. Следует усвоить условные обозначения отклонений формы и расположения поверхностей, понятие волнистости, и шероховатости поверхностей, характеризующие их параметры, и обозначение их в технической документации, а также средства их измерения. Нужно также разобраться в производственных причинах появления погрешностей формы и расположения, волнистости и шероховатости поверхностей детали.

6.2 Вопросы для самоконтроля

1.В чем различие между заданной (расчетной) и действительной точностью размеров поверхностей деталей?

2.Какие виды отклонений от правильной геометрической формы встречаются при обработке изделий и как они обозначаются на чертежах?

3.Допуски расположения осей отверстий? Зависимый и независимый допуски.

4.Причины возникновения овальности, огранки, конусообразности, седлообразности, изогнутости цилиндрических деталей?

5.Сколько степеней точности установлено по стандарту для отклонений формы и расположения поверхности?

6.Как в соответствии со стандартом обозначаются отклонения формы и расположения поверхности на чертежах?

7.Дать определение шероховатости поверхности. Какие стандартные критерии оценки шероховатости?

13

8.Указать причины возникновения волнистости и шероховатостей деталей при их изготовлении.

9.Обозначение шероховатости поверхности.

10.Методы и средства измерения отклонений формы, расположения и шероховатости поверхности.

Литература (1, с.117-13), ГОСТ 24642-81; ГОСТ 2789-73; ГОСТ 25142-82, ГОСТ 24643-81, ГОСТ 2.308-79.

7ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ГЛАДКИХ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИИ

7.1 Указания по изучению раздела

При изучении раздела необходимо усвоить основные признаки построения системы допусков. Нужно знать характер посадок и уметь выбирать квалитет точности и посадку в зависимости от назначения и работы соединения.

При изучении стандартов необходимо разобраться в причинах принятия посадок в системе отверстия и в системе вала, ассиметричного расположения полей допусков у основных отверстий и валов.

Следует разобраться в преимуществах полей' допусков предпочтительного применения и комбинированных посадок, повышающих уровень взаимозаменяемости изделий, сокращающих номенклатуру режущих инструментов, калибров, приспособлений и т.д.

Изучая допуски и посадки подшипников качения следует ознакомиться с новым стандартом на подшипники, обратить внимание на специфику расположения полей допусков на диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника и как она влияет на характер соединения, разобраться в рекомендациях по выбору посадок подшипников в зависимости от их конструкции, условий работы, величины нагрузок и вида нагружения колец.

Изучая калибры нужно четко разобраться в назначении калибров и контркалибров и в схемах расположения их полей допусков для отверстий и валов разных квалитетов.

При изучении методов, и средств контроля гладких цилиндрических сопряжений особое внимание обратить на различие

14

конструкций проходных и непроходных калибров и допуски контролируемых деталей.

7.2. Вопросы для самоконтроля

1.Закономерности построения системы допусков и посадок.

2.Что такое односторонняя предельная система допусков

3.Характеристика и применение подвижных, неподвижных и переходных посадок.

4.Почему применяются две системы посадок, и какая из них считается предпочтительной?

5.С какой целью номинальные размеры разбиты на интервалы при назначении допусков?

6.Какие способы обозначения отклонения размеров приняты на чертежах?

7.Какие квалитеты точности применяются на несопрягаемые (свободные) размеры изделий.

8.Какие посадки называются основными, и когда рекомендуется их применять?

9.В какой системе выполняется наружное и внутреннее кольцо подшипника.

10.Классы точности подшипников.

11.С учетом, каких условий следует выбирать посадки подшипников качения на валы и в корпусы.

12.Как расположено поле допуска отверстия внутреннего кольца подшипника качения относительно его номинального размера?

13.Как обозначаются посадки подшипников качения на сборочных чертежах?

14.Как подразделяются калибры и контркалибры по назначению?

15.Методы и средства контроля гладких цилиндрических изделий.

16.Что такое исполнительный размер?

17.Изобразить схему расположения полей допусков для проходных и непроходных и контрольных калибров для отверстий и валов.

Литература (1, с.151-196), ГОСТ 520-71, ГОСТ 24853-81, ГОСТ 3325-85.

15

8 ДОПУСКИ НА УГЛОВЫЕ РАЗМЕРЫ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ, СРЕДСТВА И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ УГЛОВ И КОНУСОВ

8.1 Указания по изучению раздела

Следует усвоить термины и определения, относящиеся к геометрическим параметрам конических соединений и угловых размеров, уяснить ряды нормальных углов и допуски на все виды угловых размеров, установленные стандартом.

Необходимо знать взаимосвязь между отклонениями параметров конических соединений, допуски на конусы, методы и средства контроля угловых размеров и конических соединений.

Виды конических сопряжений и эксплуатационные требования к ним.

Средства измерения углов и конусов. Контроль конусов калибра-

ми.

8.2 Вопросы для самоконтроля

1.В каких случаях применяются конические сопряжения и их преимущества перед цилиндрическими?

2.В какой зависимости находятся отклонения базорасстояния от допусков на диаметры втулки, конуса и угла конусности?

3.Средства и методы контроля конических соединений и угловых размеров.

4.Сколько степеней точности на угловые размеры установлено стандартом, и каким требованиям они должны отвечать?

5.Как располагаются поля допусков углов и диаметров конических деталей относительно номинального, размера.

Литература (1, с. 218-222; 4, с. 634,642,643); ГОСТ 8908-81.

16

9 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОПРЯЖЕНИЙ

9.1 Указания по изучению раздела

При изучении данного раздела необходимо усвоить определения основных параметров резьбовых соединений, разобраться во .взаимозависимости между отклонениями шага, половины угла профиля и среднего диаметра резьбы, а также уяснить влияние этих отклонений на изменение приведенных диаметров болта и гайки.

Особое внимание следует уделить изучению допусков и посадок метрических резьб, наиболее распространенных в машиностроении. Нужно усвоить положения действующего стандарта по резьбовым соединениям и знать их обозначение на чертежах.

Следует также изучить схемы контроля резьб болта и гаек предельными резьбовыми калибрами и конструктивные особенности проходных и непроходных калибров. Необходимо иметь представление о других методах контроля резьб (дифференцированный). Необходимо знать назначение, маркировку и расположение полей допусков резьбовых калибров, уметь рассчитывать исполнительные размеры калибров.

9.2 Вопросы для самоконтроля

1.Основные параметры цилиндрических резьб.

2.Характеристика цилиндрических резьб.

3.Отклонения шага, половины угла профиля и их диаметральная компенсация.

4.Приведенный средний диаметр резьбы. Условия свинчиваемости резьбы.

5.Допуски и посадки крепежных резьб. Степени точности.

6.Переходные и с натягом резьбовых сопряжений.

7.Обозначение допусков резьбы на чертеже.

8.Методы и средства, применяемые для контроля резьбовых соединений.

9.Сущность контроля резьбы по методу трех проволочек.

17

10.Какие конструктивные отличия имеют проходные и непроходные калибры?

11.Дифференцированный контроль резьбы.

Литература (1, с. 223-256); ГОСТ 16093-70; ГОСТ 9150-81; ГОСТ 24705-81, ГОСТ 8724-81, ГОСТ 24834-81, ГОСТ 4608-81.

10 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

10.1Указания по изучению раздела

Изучая данный раздел необходимо усвоить классификацию шлицевых, шпоночных соединений, эксплуатационные требования к ним

ивыбор отклонений размеров, сопрягаемых поверхностей шлицевых

и' шпоночных сопряжений для обеспечения подвижных и неподвижных посадок.

Следует разобраться в технологических преимуществах и недостатках методов центрирования шлицевых соединений.

Необходимо знать расположение полей допусков на основные элементы шлицевых соединений при различных методах центрирования

иусловные обозначения этих соединений.

Следует изучить методы и средства контроля шпоночных и шлицевых соединений при различных типах производства, а также уяснить почему в таблицах допусков на шлицевые соединения указываются три предельных отклонения (суммарное, верхнее, нижнее) и почему одновременно с дифференцированным контролем производится комплексный контроль элементов шлицевых соединений.

10.2Вопросы для самоконтроля

1.Классификация шпоночных и шлицевых соединений.

2.Эксплуатационные требования к шпоночным и шлицевым соединениям.

3.Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений.

4.Методы центрирования шлицевых соединений с прямобочным профилем.

18

5.Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем.

6.Допуски и посадки шлицевых соединений с эвольвентным профилем.

7.Обозначение допусков и посадок шлицевых соединений на чертежах.

8.Комплексный и дифференцированный методы контроля шлицевого сопряжений.

Литература (1, с. 292-300); ГОСТ 23360-78; ГОСТ 1139-80; ГОСТ 6033-00; ГОСТ 2.409-74; ГОСТ 7951-80

11 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ

11.1Указания по изучению раздела

При изучении этого раздела необходимо усвоить основы взаимозаменяемости зубчатых передач. Следует четко уяснить причины возникновения различных погрешностей зацепления зубчатых колес (на примере цилиндрических колес); разобраться в нормах кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев передач и видов сопряжений зубьевколес впередаче согласно действующегостандарта.

Особое внимание следует обратить на принципы выбора степеней точности, норм точности и виды сопряжений и допусков на боковой зазор зубчатых колес и передач с учетом эксплуатационных и технических требований, а также на выбор параметров контрольного комплектавразличныхотрасляхмашиностроения.

Необходимо усвоить стандартные условные обозначения точностных параметров зубчатых колес и передач.

Следует изучить методы и средства контроля правильности изготовления зубьев зубчатых колес (по длине общей нормали, толщина зуба по постоянной хорде, размеру по роликам и т.п.).

11.2Вопросы для самоконтроля

1.Классификация зубчатых колес.

2.Эксплуатационные требования, предъявляемые к зубчатым передачам.

19

3.Система допусков для цилиндрических зубчатых передач.

4.Кинематическая погрешность передачи – комплексные и дифференцированные показатели.

5.Плавность работы зубчатой передачи, комплексные и дифференцированные показатели.

6.Контакт зубьев в передаче, комплексные и дифференцированные показатели.

7.Виды сопряжений зубьев колес в передаче. Нормирование погрешностей элементов, определяющих величину и отклонения бокового зазора.

8.Выбор степени точности зубчатых колес.

9.Обозначение точности колес в передаче.

10.Методы и средства контроля точности зубчатых передач. П. Комплексы контролируемых показателей.

Литература (1, с. 257-291); ГОСТ 1643-81.

12 РЕШЕНИЕ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

12.1Указания по изучению раздела

При изучении этого раздела необходимо усвоить определения, принятые в размерных цепях, разобраться в методах решения размерных цепей, обеспечивающих полнуюинеполную взаимозаменяемость.

Следует научиться обоснованно выбирать допуски и отклонения на размеры деталей, входящих в сборочные и детальные размерные цепи. Рекомендуется разобрать несколько примеров по сборочным и рабочим чертежам.

Необходимо изучить методы определения допусков размеров, координирующих положение отверстий при различных видах зазоров в соединениях (вал-отверстие) и различных случаях взаимного расположенияотверстий.

Следует обратить внимание на решение прямой и обратной задачи методами: минимума-максимума и теоретико-вероятностного, а также другиеметоды, расчета размерныхцепей.

12.2Вопросы для самоконтроля

1. Что такое размерная цепь, элементы иклассификацияразмерных цепей.

20

2.Какое преимущество дает применение теории вероятности к расчету размерных цепей?

3.Какие звенья размерной цепи называются увеличивающими, уменьшающими и замыкающими?

4.В чем сущность прямой и обратной задач при решении размерной цепи?

5.Как производится расчет технологических размеров и их допусков при замене конструктивных баз технологическими?

Литература (1, с. 197-217; 2, с. 107-125); ГОСТ 16319-80; ГОСТ 16320-83.

13 ТЕМЫ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

1.Измерение линейных размеров штанген- и микрометрическим инструментом (абсолютный метод измерения).

2.Измерение линейных размеров деталей относительным методом.

3.Измерение углов, конусов и радиусов закруглений.

4.Контроль, резьб.

5.Контроль шероховатости поверхности.

6.Контроль цилиндрических зубчатых колес.

14 КОНТРОЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ

Общие указания к выполнению задания.

По курсу "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения" студенты выполняют два контрольных задания (работы).

В первое и второе контрольные задания входят по четыре задачи, для выполнения которых требуется усвоение материала основных разделов курса. Каждая задача задана в десяти вариантах.

Обязательным для выполнения является вариант задачи, соответствующий предпоследней и последней цифрам номера зачетной книжки студента.

Рекомендуется выполнять задачи каждого из контрольных заданий по мере изучения соответствующего раздела материала учебника, а не после изучения всего курса.