6.2. Сверлильная

Исходные данные:

1. Деталь

Наименование детали – диск Iподпорной ступени (рис. 7).

Материал – титановый сплав ВТ3-1, НВ 2600…2700 МПа.

Точность обработки поверхностей: 12 квалитет.

Шероховатость поверхностей: Ra12,5 мкм.

2. Заготовка

Метод получения заготовки – поковка Iгруппы.

Масса – 33,5 кг.

Состояние поверхностей – деталь предварительно обработана.

Припуск на обработку: отверстие в сплошном металле.

3. Станок

Модель станка 2М55.

Паспортные данные станка:

Частота вращения шпинделя n, об/мин: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000.

Рабочие подачи, мм/мин: 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500.

Наибольшая сила подачи, допускаемая прочностью механизма станка Р_ст– 15000 Н.

Мощность электродвигателя N_дв– 4 кВт.

КПД – 0,81.

4. Операция

Приспособление – специальное.

Содержание операции: сверление отверстия D=4 мм (113 шт.) длиной 6 мм, зенкование отверстий (получение фасок 145º (113 шт.)).

Охлаждение – эмульсия.

5. Выбор варианта маршрута обработки

Маршрут обработки включает: сверление и зенкование отверстий. Требуемая точность может быть достигнута за одну стадию обработки.

6. Выбор глубин резания

Глубина резания для перехода сверления принимается равной половине диаметра отверстия.

7. Расчет диаметров обрабатываемого отверстия по переходам маршрута и выбор инструмента

Для сверления D= 4 мм.

Для зенкования D= 4+2·1 = 6 мм.

Сверло выбираем по ГОСТ 10903-77. Форма заточки – нормальная.

8. Выбор подачи, скорости, мощности и осевой силы резания. Расчет частоты вращения n_т, соответствующей табличному значению скорости резанияv_т

По [4, с. 92] принимаем:

Для сверления D= 4 мм. Сверла – цельные из сплава ВК10М.

+

По [16, ч. 2 с. 139] принимаем:

Для зенкования D= 6 мм,t= 1 мм.

9. Уточнение стойкости инструментов

Для сверления D= 4 мм.

Для зенкования D= 6 мм,t= 0,3 мм.

10. Корректирование табличных значений подачи, скорости, частоты вращения и крутящего в соответствии с условиями обработки

Для сверления [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем:

(HB2700 МПа)

(для нормальной формы заточки инструмента);

(обработка с охлаждением);

();

(состояние обрабатываемой поверхности – поковка);

(материал инструмента – быстрорежущая сталь);

(сверло по ГОСТ 10903-77).

Определяем скорректированную частоту вращения

Определяем значение минутной подачи

По паспорту станка принимаем ближайшее значение

Определяем фактическую скорость резания:

Для зенкования [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем:

(HB2700 МПа)

(для нормальной формы заточки инструмента);

(обработка с охлаждением);

();

(состояние обрабатываемой поверхности – поковка);

(материал инструмента – быстрорежущая сталь);

Определяем скорректированную частоту вращения

Определяем значение минутной подачи

По паспорту станка принимаем ближайшее значение

Определяем фактическую скорость резания:

11. Корректирование табличных значений мощности резания и осевой силы

Для сверления и зенкования [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем

Для сверления

Для зенкования

12. Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения и допустимому усилию подачи

Согласно паспорту станка мощность его двигателя коэффициент полезного действиядопустимая сила подачи

Наибольшая мощность резания соответствует сверлению

Проверяется условие

– условие выполняется.

Максимальная сила подачи для перехода сверление и составляет P= 480 Н, что меньше допустимого значения по станку. Следовательно, установленные режимы резания осуществлены на данном участке.

13. Определение нормы штучного времени

[16, ч. 2 с. 163]

где – основное (технологическое) время;

– вспомогательное время;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [16, ч. 1 с. 82]

[14, с. 30]

где – расчетная длина обработки, мм (длина хода инструмента в направлении подачи);

– минутная подача инструмента, мм/мин;

– число проходов в переходе;

– число одновременно обрабатываемых деталей.

где – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 78]

– вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]

– вспомогательное время на контрольные измерения; по [16, ч. 1 с. 80]