шпоры по материалам se / 6

изготовлении конструкции без образования трещин, нарушения сплошности и расслоения.

Удобоукладываемость — способность бетонной смеси при минимальных затратах труда и энергии заполнять форму с обеспечением максимальной плотности бетона и. следовательно, его прочности и долговечности. Удобоукладываемость бетонной смеси характеризуется подвижностью и жесткостью.

Подвижность бетонной смеси в свою очередь характеризуется показателем подвижности — осадкой конуса (в сантиметрах), отформованного из бетонной смеси.

Подвижность бетонной смеси цри максимальной крупности зерен заполнителя до 70 мм определяется с помощью прибора, имеющего форму усеченного конуса высотой 300 мм, с внутренним диаметром нижнего основания 200 мм и верхнего — 100 мм. изготовленного из листовой стали. Он устанавливается на гладком горизонтальном металлическом листе или куске линолеума с размерами 700X700 мм (рис. 5.2).

Определение подвижности бетонной смеси при максимальной крупности зерен заполнителей более 70 мм производится с помощью прибора-конуса высотой 450 мм, где внутренний диаметр нижнего основания 300 мм и верхнего 150 мм. При этом осадка конуса бетонной смеси приводится к значению осадки стандартного конуса умножением на коэффициент 0,67.

Определение осадки производят следующим обратом. Внутреннюю поверхность прибора смачивают водой и наполняют форму бетонной смесью через насадку-воронку, установленную на ко тсс. Наполнение производят тремя слоями смеси одинаковой высоты: каждый слой с помощью металлического стержня диаметром 16 мы и длиной 650 мм с округленным концом уплотняют штыкованием 25 раз. После уплотнения смеси форму осторожно снимают и устанавливают рядом с отформованным бетонным конусом. Осадку конуса смеси <ОК) определяют с помощью специальной металлической линейки, которую укладывают на верх фор­мы, измеряя с точностью до 0.5 см расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной смеси. Показатель подвижности исследуемой бетонной смеси вычисляется с точностью до 1 см как среднее арифметическое результатов двух измерений, отличающихся между собой не более чем на 2 см при ОК^Л8 см и на 3 см при ОК^Л=9 см. При большем расхождении результатов опыт повторяют каждый раз на новой порции смеси до достижения требуемой сходимости результатов. Если показатель подвижности равен нулю, смесь не обладает подвижностью; она характеризуется показателем жесткости — временем вибрации {в секундах), необходимым для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения ее жесткости. Жесткость бетонной смеси Ж определяется:

а) при максимальной крупности зерен заполнителя до 40 мм—на виброплощадке с помощью специального прибора:

б) при максимальной крупности зерен заполнителя до 70 мм и жесткости смеси не более 100 с — упрощенным способом.

Прибор для определения показателя жесткости бетонной смеси состоит из цилиндрического кольца / с внутренним диаметром 240 мм. высотой 200 наг; металлического конуса с воронкой: кольца-держателя 2 (для крепления конуса во время предварительного вибрирования); штатива 9 диаметром 10... 12 мм; плоского диска 8 с шестью отверстиями. Лабораторная плошадка с установленным на ней прибором без бетонной смеси должна обеспечивать вертикально направленные колебания с частотой 460... 500 Гц и амплитудой 0.35 мм.

Определение жесткости бетонной смеси, согласно ГОСТ 10181— 76. производится следующим образом. На виброплощадку устанавливают и жестко закрепляют цилиндрическое кольцо прибора. В кольцо вставляют стандартный конус, устанавливают на него загрузочную воронку и заполняют конус бетонной смесью в три слоя на полную его высоту, предварительно уплотняя каждый слой смеси штыкованием. По 'окончании уплотнения насадку снимают, избыток смеси срезают металлической линейкой вровень с краями конуса, а затем строго вертикально снимают конус. Диск прибора устанавливают над отформованной бетонной смесью и опускают на поверхность конуса смеси. Штатив закрепляют в фиксирующей втулке зажимным винтом. Затем одновременно включают вибратор и секундомер и ведут наблюдение за выравниванием и уплотнением бетонной смеси. Вибрирование производят до тех пор. пока не начнет выделяться цементное тесто из двух отверстий диска. В этот момент выключают вибратор и секундомер и фиксируют показание последнего.

Определение жесткости бетонной смеси упрошенным способом производят следующим образом.. На виброплощадку устанавливают и закрепляют форму с размерами 200X200X200 мм. В нее вставляют полый конус от технического вискозиметра, который

заполняют бетонной смесью. Затем конус осторожно снимают и одновременно с секундомером включают виброплощадку. Вибрирование производят до тех пор, пока бетонная смесь не заполнит всех углов формы, а поверхность ее не станет горизонтальной. Время, необходимое для выравнивания поверхности бетонной смеси в форме, умноженное на коэффициент 1,5. характеризует жесткость бетонной смеси.

Показатель жесткости бетонной смеси вычисляют с точностью до 5 с как среднее арифметическое результатов двух определений из одной пробы смеси. Если эти результаты отличаются более чем на 20 %. определение повторяют каждый раз на новой порции смеси до достижения требуемой сходимости результатов. В зависимости от подвижности и жесткости цементобстонные смеси подразделяются на: особо жесткие — Ж^л200 с. повышенно-жесткие — Ж= 100...200, жесткие — Ж=6О...1ОО, умеренно-жесткие — Ж = 2О...6О;

малоподвижные — Ж =-15...25 с, ОК=1 3 см; умеренно подвижные — Ж=5...15

с. ОК=3...9см; подвижные —ОК=9...18 см; литые — ОК больше 18. Подвижные и жесткие смеси существенно различаются по строению, внешнему виду и составу. Подвижная смесь представляет собой сплошную пластичтто массу, заполнители в ней находятся как бы во взвешенном состоянии в среде цементного теста. Это обеспечивает связность и нсрасслаивасмость бетонных сме­сей. В жестких бетонных смесях воды недостаточно, чтобы создать непрерывные пленки на частицах цемента. Эти смеси представляют собой рыхлую массу, состоящую из отдельных зерен заполнителя, склеенных цементным тестом. При уменьшении содержания воды такие смеси переходят в рыхло-сьптучее состоянии (особо жесткие смеси). Жесткие смеси хорошо уплотняются под воздействием интенсивных механических и вибрационных нагрузок.

Подвижность и жесткость бетонных смесей можно регулировать. С увеличением водоцементного отношения, а следовательно, расхода воды, подвижность бетонных смесей возрастает. Однако в этом случае прочность бетона уменьшается, так как увеличивается пористость цементного калгая. Увеличение расхода цементного теста без изменения водоцементного отношения (В/Ц) также дает возможность получать более подвижные и пластичные смеси, поскольку цементное тесто более толстым слоем обволакивает зерна минеральных материалов и внутреннее трение уменьшается. Этого же можно достигнуть применением более крупных заполнителей без увеличения расхода цементного. Бетонные смеси, приготовленные на гравии, обладают большей подвижностью, чем смеси на шебне, так как частицы гравия имеют окатанную форму и гладкую поверхность и трение между ними меньше. Однако прочность таких бетонов ниже, так как сцепление цементного камня с гладкими зернами гравия меньше, чем у щебня.

Бетонные смеси одинакового состава, но приготовленные на разных цементах, имеют неодинаковую подвижность. Это объясняется тем, что разные цементы обладают различной водопотреб-ностью.. Водопотребность цементов с гидравлическими добавками больше, чем без них. Цсментобетонныс смеси с использованием таких цементов имеют меньшую подвижность. Тонкость помола цемента также оказывает влияние на подвижность смеси. Чем выше тонкость помола, тем больше требуется воды для получения цементного теста нормальной густоты, следовательно, бетонные смеси на таких цементах будут отличаться пониженной подвижностью.

Уменьшают подвижность смеси мелкозернистые пески, так как имеют повышенную удельную площадь поверхности и более тонкие прослойки цементного теста на частицах, чем средние и крупные пески при одинаковом содержании их в смеси. Для увеличения подвижности необходимо больше цемента, Использование мелких песков целесообразно только при отсутствии средних и крупных. Последнее характерно, в частности, для южных областей Белоруссии.

При увеличении содержания песка сверх нормы, установленной расчетом, подвижность бетонной смеси уменьшается вследствие возрастания суммарной площади поверхности заполнителей.

По сравнению с жесткими подвижные смеси менее экономичны вследствие повышенного расхода цемента для обеспечения требуемых технологических качеств (удобоукладываемости) бетонной смеси. Для приготовления жестких смесей, их укладки и уплотнения необходимы мощные машины и механизмы. Недостаточно полное перемешивание и уплотнение таких смесей существенно сказывается на качестве бетона, особенно на его прочности и морозоустойчивости. Бетонные смеси способны разжижаться при механических воздействиях, особенно они чувствительны к вибрации. В состоянии покоя они снова приобретают прежнюю вязкость и восстанавливают структуру. Это свойство бетонной смеси называют тиксотропи-сй. Оно облегчает процесс перемешивания смеси, ее транспортировку по трубопроводам, укладку и \тшотнснис.

При производстве бетонных смесей должен быть организован систематический контроль качества исходных материалов. Важным звеном в технологическом процессе является точность дозирования компонентов бетонной смеси и их достаточно полное перемешивание. После перемешивания цементобстонная смесь должна быть однородной, все зерна песка и крупного заполнителя должны быть полностью покрыты цементным тестом. Это устанавливается при визуальном осмотре готовой смеси. Далее проверяют удобоукладываемость готовой смеси и полученные результаты сравнивают с требуемыми показателями. Если необходимо изменить подвижность или жесткость смеси, вносят соответствующие коррективы в состав бетона. Для определения прочностных и других показателей из бетонной смеси периодически готовят образцы

ПОДБОР СОСТАВА ЦЕМЕНТОБЕТОНА

Состав цементобетона определяют, чтобы выбрать материалы и установить такой расход их на 1 м³ бетона, при котором надежно и наиболее экономично обеспечиваются заданная прочность бетона и подвижность бетонной смеси, а во многих случаях — заданная морозостойкость, водонепроницаемость и другие свойства. Проектирование состава цементобетона следует производить с учетом способа уплотнения бетонной смеси, условий се твердения и качества составляющих материалов.

Для того чтобы правильно запроектировать состав цементобетона, необходимы следующие исходные данные: 1) требуемая прочность бетона: 2) назначение конструкций, изделий и т. д.. определяющее специфические требования к бетону; 3) способ укладки и уплотнения, предопределяющий выбор подвижной или жест­кой смеси; 4) свойства исходных материалов — цемента, щебня (гравия) и песка. В интервале водоцементного отношения 0,4...0.7 (подвижные смеси) принимается минус, а при водоцементном отношении меньше 0.4 (жесткие смеси) принимается. Использование зависимости (5.1) даст возможность учесть вес факторы, влияющие

на прочностные показатели цементобетона.

На практике можно пользоваться любым из известных методов определения

состава цементобетона. Однако наиболее широко применяется метод абсолютных

объемов, разработанный проф. Б. Г. Скрамтаевым. Он сводится к решению

четырех уравнений с четырьмя неизвестными: расход воды В (л), цемента Ц (кг).

песка П (кг) и щебня (гравия) Щ. Г (кг).

Полученное значение В/Ц сравнивается с предельно допустимым, зависящим от

назначения цементобетона. Если В/Ц окажется больше предельно допустимого,

принимается предельно допустимое значение В/Ц. а если меньше, принимается

значение В/Ц. полученное по расчел-.

Расход воды в литрах на 1 м³ цементобетона определяется по табл. 5.2 или

графикам (рис. 5.4) в зависимости от максимальной крупности щебня или гравия и

удобоукладывасмости смеси.

Удобоукладываемость назначается в зависимости от способа укладки и уплотнения

цементобсгонной смеси, а также от вида конструкции и может быть принята по

табл. 5.3.

Расход цемента вычисляется по формуле Ц=В:В/Ц с использованием полученных

значений В/Ц и расхода воды. Вычисленный расход цемента сравнивается с

минимально допустимым, устанавливаемым в зависимости от назначения

цементобетона, исходя из условий обеспечения необходимой его плотности.

Минимально допустимый расход цемента для дорожного цементобетона

составляет: для однослойных и верхнего слоя двухслойных покрытий — 300 кг/м³;

для нижнего слоя двухслойных покрытий и оснований — 270 кг/м³; для

искусственных сооружений на автомобильных дорогах — 240 кг/м'.

Если полученный по расчет)- расход цемента окажется больше минимально

допустимого, принимается его расчетное значение: если меньше — минимально¹

допустимое.

Расходы песка и щебня (гравия) можно определить исходя из следукшпгх

соображений

а) без учета наличия воздуха в цементобстокной смеси принимаем что сумма объемов исходных материалов в 1 м³ цементобстонной смеси равна 1000 л. т. с. где р„. ц, ри. п. Ри. щ — истинная плотность соответственно цемента, песка и щебня, кг/м³:

б) объем растворной части должен быть таким, чтобы заполнял все пустоты в шебне с некоторым избытком, характеризуемым коэффициентом раздвижки зерен шебня (гравия) а. т. с.

где рн- щ— насыпная плотность шебня. кг/м³; УпуСт — пустотность щебня.

Для подвижных цементобстонных смесей коэффициент а устанавливается по

графику в зависимости от абсолютного объема цементного теста и крупности

песка (рис. 5.5).

Абсолютный объем (л) цементного теста

При отсутствии графика коэффициент а можно принять следующим (модуль

крупности песка 2,4...2.7): при расходе цемента 250 кг/м³ — 1.3; 300 кг/м³ — 1,35;

350 кг/м³— 1,43.

При применении других песков на каждую единицу уменьшения М* значение

коэффициента а уменьшается на 0.1...0.15. Коэффициент а должен быть не менее

1.1. Для жестких иементобс-тонных смесей а—1.05... 1,1;

в) решая совместно >равнения (5.2) и (5.3). можно получить следующие выражения для определения расходов щебня (гравия) и песка:

После определения расхода составляющих материалов на 1 м³ цементобетона

приготавливается пробный замес цементобстонной смеси в объеме 10 л и

определяется удобоукладываемость цементобстонной смеси.

Если удобоукладываемость соответствует требуемой, рассчитанные ранее расходы

воды, цемента, щебня (гравия) и песка .принимаются за окончательные.

Если подвижность смеси окажется меньше требуемой, в пробный замес

добавляется по 5... 10% воды и цемента от ранее взятой массы. При этом В/Ц

должно остаться без изменения. Затем снова определяется подвижность

(жесткость). Если подвижность смеси окажется больше требуемой, увеличивается

на 5 или 10% содержание щебня (гравия) или песка. Эта работа продолжается до

тех пор, пока не будет получена требуемая удобоукладываемость цементобстонной

смеси, затем следует уточнить состав смеси с учетом добавленных материалов.

После достижения требуемой удобоукладьшаемости смеси из нес изготовляются

образцы-кубики для определения предела прочности на сжатие (марки) и образцы-

балочки для определения предела прочности на растяжение при изгибе для

дорожных бетонов и бетонов, используемых в конструкциях, работающих на

изгиб. Образцы-кубики могут быть изготовлены с рамером ребра 10. 15. 20 и 30 см.

образцы-балочки — с размерами 10X10X40. 15Х15ХЙ0и20Х20Х80 см.

Размеры образца выбирают в зависимости от массивности конструкции или

толщины изделия с учетом наибольшей крупности заполнителя бетона, которая не

должна превышать 1/4 наименьшего размера образца (ребра куба, диаметра

цилиндра, стороны поперечного сечения балочки) и 1/2 толщины плиты.

Когда невозможно использовать образны \-казанных размеров (например, при

заполнителе с наибольшей крупностью, превышающей 70 мм. или при

недостаточной мощности прессового оборудования), выбор размера образца

производят с таким расчетом, чтобы из отобранной для изготовления образцов

бетонной смеси путем мокрого отсева были удалены наиболее крупные фракции

заполнителя.

Изготовленные образцы цементобетона перед испытанием хранятся в течение 28

сут во влажной среде Полученные показатели прочности цементобетона

сравниваются с требуемыми. Предел прочности должен быть не ниже требуемого и

не должен прсвы шать его более чем на 15%. При пошгженной прочности

цементобетона следует уменьшить В/Ц на 5 %. при повышенной — увеличить В/Ц

и снова произвести расчет.

В производственных условиях обычно применяются песок и щебень (гравий)

естественной влажности. Поэтому производится корректировка состава

цементобетона, которая сводится к увеличению расходов песка и щебня (гравия)

на массу содержащейся в них воды и к уменьшению расхода воды в соответствии

с ее содержанием в песке и щебне (гравии).

Проф. В. Н. Шмигальским предложен более простой метод определения состава

цементобетона: по минимальному размеру изделия и его армированию

определяется наибольшая допустимая кр\тшость заполнителя, а в зависимости от

вида конструкции, способа и режима уплотнения — консистенция смеси; по рис.

5.6 находится В/Ц: по рис. 5.7 определяется водолотребность бетонной смеси (В):

подсчитывается расход цемента: Ц=-ется суммарный абсолютный объем

заполнителей: рассчитывается оптимальное соотношение между мелким и

крупным заполнителем

определяется масса крупного К и мелкого М заполнителя:

где рз — плотность заполнителя.

По найденным значениям расхода компонентов приготавливается пробный замес

для определения фактических консистеншш в воздухосодержания смеси, а также

кубиковой прочности бетона. Состав бетона корректируется, если консистенция

или прочность имеют недопустимые отклонения или когда фактическое воздухо-

содержанис превышает принятое в расчете более чем на 10 л.

Для обеспечения заданной удобоукладьшаемости водопо-требность смесей

уточняется по рис. 5.7. Для этого на график против значения, принятого для

расхода воды, точкой наносится результат измерений и через нес проводится

прямая, параллельная имеющимся. Расход воды принимается по этой линии в

точке, соответствующей требуемым подвижности или жесткости.

Корректировка В/Ц производится по результату контрольных испытаний, который

на графике рис. 5.6 наносится точкой против принятого для замеса В/Ц. Через нес

проводится прямая, параллельная имеющимся. На ней против значения предела прочности 1.075 К1^Р находится искомое значение В/Ц. Затем уточняется расход всех компонентов.

После определения расходов исходных материалов на 1 м цементобетона как номинального (лабораторного), так и производственного (полевого) составов часто определяют состав цементо-бстонной смеси в виде массового или объемного соотношения цемента, песка и щебня (гравия) с обязательным указанием водо­цементного отношения. При этом значительно упрощается процесс дозирования материалов в полевых производственных условиях, так как не требуется весового оборудования, а достаточно иметь только мерные емкости (ведро, ящик и др.). При обозначении состава бетона расход цемента принимается за единиц;". При перемешивании бетонной смеси мелкие зерна се компонентов располагаются в пустотах между более крупными, песок — между щебнем или гравием, а пустоты в песке заполняются цементным тестом. Объем бетонной смеси поэтому будет меньше, чем сумма объемов составляющих его сухих материалов в насыпном виде. В связи с этим определяют коэффициент выхода бетона р — отношение объема полученной бетонной смеси (1 м =1000 л) к сумме объемов цемента, песка и щебня (гравия), взятых для приготовления смеси:

Для крупнозернистых бетонов р=0.67...0,7. а для мелкозернистых р=0.7...0.8. Этот показатсль является важной технико-экономической характеристикой качества заполнителя и бетона: чем он выше, тем экономичнее бетон, замес Кб. с (при бетоносмесителях циклического действия) путем умножения расходов исходных материалов на 1 м^э цементобетона на объем бетоносмесителя (в м³) и на коэффициент выхода цементобетона

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Технология приготовления цементобстокной смеси включает приемку и хранение исходных материалов, подачу их в дозировочный и смесительный цеха, перемешивание всех компонентов в выпуск готовой смеси.

При приемке материалов необходимо следить за тем, чтобы поступающие песок. гравий и щебень разной крупности и доставленные из разных карьеров не смешивались. При хранении нельзя допускать загрязнения материалов. Важным условием приготовления высококачественной бетонной смеси с заданными свойствами является точность дозирования составляющих материалов. Дозирование может производиться объемными или массовыми дозаторами с ручным, полуавтоматическим или автоматическим управлением. На небольших бетоносмсситсльных заводах чаще используют объемные дозаторы для песка и шебня (гравия), а цемент дозируется по массе. На крупных заводах дозирование всех материалов производится только по массе дозаторами с автоматическим управлением, что обеспечивает высокую точность дозирования и повышает производительность. Автоматическими дозаторами управляют с центрального пульта. Допускается небольшое отклонение в дозировке, которое должно быть не более 1% (по массе) для цемента и воды и не более 2 % для песка и щебня (гравия).

Перемешивание отдозировакных материалов производят в бетоносмесителях периодического или непрерывного действия со свободным, принудительным и вибрационным перемешиванием.

В бетоносмесители периодического (циклического) действия отдозированные порции материалов периодически загружают и перемешивают, выгружая готовую бетонную смесь. Главным параметром такого смесителя является объем готового замеса.

В смесителях непрерывного действия все три операции (загрузка, перемешивание в выгрузка готовой смеси) идут непрерывно. Главным параметром смесителя непрерывного действия является производительность по готовой смеси (рис. 5.8). В бетоносмесителях со свободным перемешиванием внутри барабана имеются лопасти, которые захватывают материал, поднимают его на некоторую высоту; при дальнейшем вращении барабана материал падает с этих лопастей и перемешивается. В таких смесителях чаще всего получают подвижные и литые смеси. Качсствснтто жесткую бетонную смесь в таких мешалках получить трудно. Бстоносмсситсльные установки со свободным перемешиванием выпускают с барабанами вместимостью 100. 250, 425, 1200, 2400 и 4500 л.. Вместимость определяется суммой объемов загружаемых материалов (без воды). Бетоносмесители этого типа могут быть стационарными и передвижными на автомобилях.

При строительстве автомобильных дорог передвижные бетоносмесители часто используют, когда цементобстоннын завод находится на значительном расстоянии от места укладки смеси. В этом случае в автобетоносмсситсли загружают только сухую смесь (рис. 5.9). а дозирование воды и перемешивание осуществляется в пути. С этой целью на автобстоносмсситслях установлен водяной бачок-дозатор объемного типа, из которого при приготовлении смеси вода подастся в смесительный барабан. Второй отсек водяного бачка служит для промывки смесительного барабана после выгрузки из него бетонной смеси. При приготовлении жестких бетонных смесей используют смесители принудительного перемешивания. Материалы перемешиваются при помощи вращающихся лопастей, насаженных на вал в неподвижном барабане В таких смесителях можно готовить и подвижные смеси.

Для приготовления особо жестких бетонных смесей применяют вибросмсситсли. в которых принудительное перемешивание сочетается с вибрацией. Бетонные смеси в этом случае разжижаются и становятся более подвижными, что облегчает получение однородной и качественной бетонной смеси.

Длительность перемеппгвания бетонных смесей зависит от их состава и крупности заполнителей, подвижности, вместимости и типа бетоносмесителя, а также от порядка загрузки материалов. Чем подвижнее смесь и меньше объем бетоносмесителя, тем меньше продолжительность перемешивания. Для бетоносмесителя вместимостью до 400 л время перемешивания составляет 1 мин. а вместимостью 4500 л — до 3 мин.

Продолжительность перемешивания жестких бетонных смесей примерно в 2 раза больше, чем подвижных. Время перемешивания смесей уменьшается с увеличением крупности заполнителей. При длительном перемешивании качество бетона улучшается. Однако, как показывают исследования, для каждой смеси, бетоносмесителя данного типа и вместимости есть оптимальное время перемешивания, при котором смесь получается качественной при максимальной производительности смесителя. Увеличивать продолжительность перемешивания сверх оптимальной нецелесообразно, так как качество смеси и прочность бетона возрастают незначительно, а производительность смесителя заметно уменьшайся. Достаточно качественные смеси получают при следующей последовательности загрузки материалов: щебень и часть воды; после частичного их перемешивания подают цемент, оставшуюся часть воды и песок, а также добавки. ТВЕРДЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОНА

Цементный бетон получается в результате затвердевания цементного теста, а в дальнейшем цементного камня. Наиболее интенсивно этот процесс идет в начальный период твердения, постепенно затухая. Однако при благоприятных условиях увеличение прочности бетона практически продолжается многие годы. Исследования показывают, что в 28-суточном возрасте бетон набирает только 40...50 % прочности бетона, твердевшего 10... 12 лет.

Интенсивность нарастания прочности цементобетона зависит не только от свойств цемента, но и от условий, в которых происходит этот процесс. Наиболее благоприятной является среда с температурой около +20 °С при относительной влажности воздуха 90...100 %.

Во влажной среде цементобетон приобретает большую прочность, чем при твердении на воздухе. При испарении воды из бетона его твердение прекращается. Увеличение прочности цементобетона резко задерживается при понижении температуры, а при 0 "С вовсе прекращается. Нельзя дотекать замерзаний свеже-уложскного цементобетона, так как в этом случае происходит разрушение его структуры. После оттаивания такой бетон имеет, как правило, невысокую прочность.

Интенсивность нарастания прочности бетона можно ускорить путем введения в бетонную смесь добавок-ускорителей: хлористого кальция, хлористого натрия, жидкого стекла и др. Последние способствуют увеличению прочности бетона в начальный период твердения в 2...4 раза, но при этом прочность бетона в 28-суточном возрасте почти такая же. как и без ускорителей, иногда на 10... 15 % выше.