шпоры по материалам se / 9

фундаментов под водопропускные трубы, звенья труб, блоки фундаментов под мостовые опоры, сваи, балки пролетных строении мостов, тротуарные блоки, детали и конструкции для устройства тоннелей, перильные ограждения, дождеприемники и др. (рис. 5.18};

2) изделия и конструкции для гражданских, общественных и

административных зданий: фундаментные плиты и блоки, колонны одноэтажных зданий, балки покрытий. стеновые панели

и блоки, элементы междуэтажных перекрытий, элементы сборных лестниц, блоки квартир, санитарно-тсхничсскис изделия, фермы и арки и др.;

изделия для гидротехнического строительства: балки и балочные плиты перекрытий для водосливных поверхностей плотин, сваи плиты растверков и кордонных балок эстакад морских портов ' фундаментные блоки и плиты. элементы для устройства речных набережных, блоки для волноломов и молов, а также другие сборные элементы гидротехнических и мелиоративных сооружений: 4) изделия и конструкции общего назначения, к которым можно условно отнести: водопроводные и канализационные трубы, коллекторы, смотровые колодцы, опоры линий связи, электропередач и освещения, железнодорожные шпалы, детали оград, хранилища жидких и сыпучих материалов, силосные сооружения, подпорные стенки' (рис. 5.19) ит. д.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ

Изготовление сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций ЕШ заводах и полигонах включает следующие основные операции: заготовку необходимых каменных материалов с проверкой их качества; приготовление бетонной смеси; изготовление арматурных каркасов, элементов и закладных деталей (рис. 5.20); установку арматуры в формы, закладку монтажной арматуры и деталей, изготовление новых форм и опалубки, а также очистку и смазку уже использованной опалубки, формование изделий, обеспечение условий нормального или ускоренного процесса твердения бетона: освобождение готовых изделий и конструкций из форм и подготовку этих форм к следующему циклу", обработку лицевых и фактурных поверхностей изделий. На заводе могут также произ­водиться укомплектование и сборка деталей и конструкций.

Технология получения бетонных изделий (бортового камня, тротуарной плитки, оголовков труб и т. д.) несколько проще, так как не требуется армирование изделий.

В настоящее время сборные бетонные и железобетонные конструкции изготовляют по трем схемам, определяющим признаком которых является способ^щцмования. ьШри изготовлении изделий в неперемещаем ых формах (рис. 5.21) все технологические операции от установки опалубки, арматуры, заполнения бетонной смесью, се уплотнения и до твердения и извлечения готовых изделий выполняются на одном месте. Такой способ применяется при изготовлении массивных кон­струкций, например пролетных строений мостов, ферм, арок и пзигг для дорожных и аэродромных покрытий и др. К этому же способ;- относят формование изделий и конструкций на плоских стендах и в кассетах.

/^При стендовом способе перемещается только технологическое оборудование для выполнения отдельных операций в порядке, предусмотренном технологией производства работ. Изделие остается на одном месте (стенде). Для улучшения формах^л размещаемых вдоль формовочной полосы, с выполнением операций автомобильных дорог БССР имеет крупный завод по выпуску бетонных и железобетонных изделий и конструкций для мостового и дорожного строительства, который полностью обеспечивает потребности в сваях, пролетных строениях мостов, водопропускных трубах большого диаметра и др. /^Изготовление изделий и конструкций в перемещаемых формах (рис. 5.22) носит название поточного метода. При таком методе производства изделия перемещаются от одного рабочего поста к другому. За каждым постом закреплены соответствующее оборудование и обслуживающий персонал. 'Изготовление изделий по поточному способу осуществляется на конвейерах или агрегатно-поточных линиях. Конвейерная технологическая линия имеет несколько разновидностей. Тележечный конвейер состоит из форм-вагонеток, которые перемещаются в строго установленном ритме от одного поста к другом;- по кольцевом)- пути, длина которого рассчитана на выполнение всего производственного цикла. Ленточный конвейер — движущаяся бесконечная лента, на которой выполняются все технологические операции по подготовке форм, установке арматуры, укладке бетонной смеси и ее уплотнению, а также тепловой обработке. На некоторых заводах железобетонных изделий имеются и более простые конвейеры в виде комплекта обычньгх форм, перемещаемых на приводном роликовом пути.

По технологии производства бетонных и железобетонных изделий конвейерные линии делятся на линии непрерывного и перио дического (пульсирующего) действия. Они имеют тоннельны\ка-мсры для тепловой обработки. Конвейерные линии наиболее эффективны при серийном вь пуске близких по типам и размерам изделий, так как в этом случае не требуется частой переналадки форм. Производственные площади используются здесь лучше, чем при стендовом способе. „

Агрсгатно-поточныс технологические линии получили наибольшее распространение при изготовлении железобетонных изделий, требующих остановки не на всех рабочих постах, а только на тех. которые необходимы при изготовлении изделий данного вида. Время остановки на каждом пост;- может быть различным и колеблется от нескольких минут до нескольких часов. Отсутствие принудительного ритма перемещения и остановки форм позволяет на одном посту осуществлять несколько операций, благодаря чем)' более рационально используется технологическое и транспортное оборудование.

Способ непрерывного формования разработан недавно, применяется в основном для формования несложных по конфигурации деталей и изделий (плиты перекрытия, балки и т.д.). Он характеризуется высокой производительностью труда и рациональным использованием производственных площадей. Изделия формуются на вибропрокатном станс.

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий используют деревянные, металлические, железобетонные, а иногда мсталложслсзобстонныс формы. Изготовление деревянных форм отличается простотой. Их можно делать в полевых условиях, что важно для дорожного строительства. Однако такие формы быстро выходят из строя, а изделия не всегда имеют высокое качество. Чаще всего польз;тотся металлическими формами, так как они наиболее долговечны, имеют точные размеры, легко собираются и разбираются.

Для качества изделий и сохранности форм важен правильный выбор смазочных материалов, предотвращающих сцепление затвердевшего бетона со стенками формы. Хорошими смазочными материалами являются: масляные эмульсии с кальцинированной содой, масла, мыльно-глиняные, мыльно-цементные. а также водные суспензии тонко дисперсных порошков мела и гранита. Все эти материалы хорошо удерживаются на поверхности формы в процессе формования изделий, надежно предохраняют изделия от прилипания к формам, а также не ухудшают внешнего вида изделий и конструкций. К тому же они могут наноситься механизированным способом.

После подготовки форм (исправление повреждений, очистка от остатков затвердевшего раствора, смазка) производят установку арматуры железобетонных изделий и конструкций. Арматурные каркасы и сетки изготовляются в соответствии с рабочими чертежами на специальных сварочных машинах или стендах. Сетки и каркасы из стальных арматурных стержней соединяют точечной или контактной электросваркой.

При производстве бетонных и железобетонных изделий применяют различные по удобоукладывасмости бетонные смеси. Несмотря на многообразие методов формования, средств и способов уплотнения этих смесей они. как указывает проф.

0. А. Гсршберг, могут быть разделены на следующие группы:

1. Метод литья, при котором заполнение формы бетонной смесью происходит под действием собственного веса смеси. Этот метод формования изделий используется при наличии литых или подвижных смесей с осадкой конуса 14... 18 см. В отдельных случаях требуется небольшая проработка смеси ручной штыковкой а углах формы или в местах скопления арматуры.

2. Формование изделий с применением виброобработки смеси для приведения ее в пластично-текучее состояние. Этот метод при меняется для изготовления изделий из малоподвижных и умерен

3. Виброобработка с относительно нсоодьшой пригрузкой. применяемая для формования изделий из жестких бетонных смесей, отличающихся слабым разжижением и нуждающихся в некотором принудительном уплотнении давлением. К этому^г методу относятся силовое вибропрокатыванпс. виброштампованис, вибротрамбованис и др. Соотношение вибрационного В силового воздействия на бетон выбирается в зависимости от жесткости смеси. Однако основным является вибрационное воздействие, при котором достигается наибольшая плотность бетона при минимальных затратах энергии.

4. Принудительное уплотнение бетонной смеси прессованием, укаткой и трамбованием. К этой группе можно отнести и так называемый набивной метод формования, при котором смесь в форм; подастся с большой скоростью, благодаря чему се частицы . размещаются в форме наиболее компактно. Эти методы применяются при использовании особо жестких смесей, вплоть до рыхло-сыпучих.

Бетоны поллчаются с высокой плотностью и прочностью, хотя при этом требуются значительные затраты механической энергии и времени на формование изделий и конструкций.

5. Методы формования, при которых обеспечивается высокая плотность бетонов ш малоподвижных и подвижных смесей с повышенным начальным содержанием воды, избыток которой удаляется из смеси в процессе се

уплотнения. К таким методам относятся: вибропрсссованис. при котором после виброуплотнения свсжсуложснный бетон подвергается прессованию: центрифугирование, где формование смеси происходит под воздействием центро­ бежного ускорения: вибровакуумирование, при котором избыточ ная вода отсасывается вакуум-насосами.

В настоящее время как в СССР, так и за рубежи! применяется сухой способ формования смесей. В этом сл\-чае в формы загружают хорошо перемешанную смесь цемента, песка и щебня и после уплотнения пропитывают водой под давлением 0,5 МПа или паром под давлением 0.2 МПа. Водоцсмснтнос отношение у такого бетона непревышает 0^55 а предел ^прочности при сжатии достиг'⁴ 60 МПа. ТС^Л^^*^^--

Заключитсльным этапом технологического процесса изготовлс-* ния бетонных и железобетонных изделий является обеспечение заданного режима их твердения. В этот период бетон приобретает требуемую прочность, которая в зависимости от назначения изделия может быть равна или меньше марочной. В большинстве слу­чаев прочность бетона изделий при отправке их потребителю должна быть не менее 70% марочной, а прочность железобетонных пшат— не менее 80%. В зависимости от условий и температуры среды различают три режима твердения бетонных и железобетонных изделий: при обычных условиях и нормальной температуре (15...20°С); тепловая обработка при температуре до 100°С при нормальном давлении: автоклавная обработка — пропарпванис при повышенном давлении (0.9...1.3 МПа) и температуре 175...200°С.

В первом случае необходимые условия для твердения бетона создаются при высокой относительной влажности воздуха без по-,; дачи тепла извне. Такой режим твердения чаше всего используется при изготовлении изделий на полигонах и в полевых условиях в летнее время. Дтя поддержания необходимой влажности организуют соответствующий уход за твердеющим бетоном. В таких условиях изделия достигают 70% марочной прочности в течение 7...10 сут. Тепловую обработку при температуре до 100 °С и нормальном давлении можно вести различными способами. В заводской практике применяются следующие виды тепловой обработки: прогариванис в камерах при температуре 6О...ЮО°С: нагрев в закрытых формах с контактной передачей тепла бетону; электропрогрев пропуском электротока непосредственно через бетон, а также инфракрасными ВЗЛучатедаШ В индукционными токами в электромагнитном поле. Сюда же можно отнести предварительный нагрев материалов при приготовлении бетонной смеси непосредственно перед ее укладкой в формы с последующим выдерживанием в условиях, обеспечивающих сохранение тепла.

В настоящее время на большинстве заводов сборного железобетона и небольших производственных полигонах тепловую обработку изделий производят в камерах периодического или непрерывного действия.

В камерах периодического действия все этапы процесса тепловой обработки (повышение температуры, поддержание ее в течение необходимого времени, остывание) циклически повторяются для каждой партии или изделия. На практике чаще всего используются камеры периодического действия ямного

примерно 2 м. размеры в плане зависят от размеров изделий. Изделия в формах загружают в камеру краном с укладкой в несколько рядов по высоте. После за­грузки камеры плотно закрываются сверх;- специальными крышкамипдитами, которые задерживают пар, используемый для нагрс-шия изделий. Пропариванис изделий в камерах производится по строго установленному режиму. Наиболее ответственным этапом тепловой обработки бетона является повышение температуры до максимально установленной, которая зависит от вида цемента. Для бетонов на быстротвердеющих цементах максимальная температура составляет 65...70"С, а для смесей на медленнотвердеющих цементах {пуццолановых. шлакопортландцементах)—95... 100°С.

От интенсивности нагрева зависит конечная прочность изделий. При быстром повышении температуры возможно нарушение структуры бетона, так как вследствие различия коэффициентов линейного расширения составляющих (воды, воздуха, леска и щебня) в нем возникают значительные температурные напряжения, а следовательно, и деформации. Кроме того. нар\тдсние режима тепловой обработки приводит к снижению прочности, морозоустойчивости и водонепроницаемости бетона.

Для предупреждения этих явлений и сокращения времени тепловой обработки изделий ускоряют процессы структурообразова-ния до пропарки. С этой целью используют быстротвердеющис цементы, вводят добавки — ускорители твердения, производят активацию цементного теста и применяют бетонные смеси с пони­женным содержанием воды. Кроме этого, перед тепловой обработкой сформованное изделие предварительно выдерживают для набора минимальной прочности, при которой не опасны деформации, вызываемые теплообменными процессами при нагревании бетонов. Продолжительность предварительного выдерживания отформованных изделий зависит от вида цемента в составляет 1...4 ч. Чем выше прочность бетона до начала тепловой обработки, тем большей может быть интенсивность его нагрева. При минимальной прочности бетона 0.1...0.2 МПа скорость подъема температуры среды в камере не должна превышать 10 °С в час, а при 0,5...0.6 МПа — 40 °С в час. Длительность подъема температуры при при­менении подвижных бетонных смесей на 20...30% больше, чем у жестких и умеренно жестких. Она должна быть больше и в тех случаях, когда предварительное выдерживание изделий осуществить трудно. Плавное изменение температуры можно осуществить на- практике при наличии автоматического программного регулирования параметров тепловой обработки. Если оно отсутствует, температурный режим должен соответствовать ступенчатом;- тра­фик;-: за первые 1.5 ч поднимают температуру до 35...40°С. поддерживают такой режим в течение 1...2 ч и далее интенсивно поднимают до максимальной. Продолжительность выдерживания изделий при заданной максимальной температуре зависит как от этой температуры, так и от вида цемента В/Ц, требуемой прочности бетона и составляет 9...12 ч при температуре 60...65 °С, а при температуре 95...Ш0°С может быть доведена до 4...6 ч. В процессе пропаривания изделий в камере поддерживается влажность воздуха, близкая к 100%. После достижения бетоном 65...70% проектной прочности датьнейшес ее нарастание довольно резко замедляется и поэтому продолжение тепловой обработки изделий до получения проектной прочности прекращается, так как экономически нецелесообразно.

Не .менее важным технологическим этапом при изготовлении бетонных и железобетонных изделий в камерах периодического действия является период их остывания после тепловой обработки. В это время должно быть обеспечено медленное и равномерное понижение температуры по всему сечению изделия. К момент;- извлечения изделия из камеры разность температуры его поверхности и окружающей среды не должна превышать 4О...45°С, так как из-за большого перепада температур в бетоне могут появиться трещины и другие деформации. Продолжительность периода охлаждения бетона зависит от толщины изделий, их прочности и других факторов и составляет 1.5...2 ч для небольших и тонкостенных деталей, изготовленных Ш жестких бетонных смесей. 2...3 ч и более для массивных изделий из пластичных смесей. Общая продолжительность тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий составляет 12... 15 ч.

Камеры непрерывного действия, применяемые для тепловой обработки изделий на конвейерных линиях, разделены на три основные зоны — подогрева, изотермического нагрева и остывания, в которых сохраняются необходимые температура и влажность.

Изделия в камеры поступают в формах-вагонетках и. перемещаясь по камере, подвергаются тепловой обработке в установленном режиме. Эти камеры более экономичны и производительны, чем периодического действия, при этом возможна полная автоматизация производственного процесса.

Камеры непрерывного действия бывают двух типов: горизонтальные тоннельные одноярусные и многоярусные, в которых изделия по мере загрузки передвигаются от начала к концу камеры, и вертикальные, в которых изделия по мере загрузки перемещаются вертикально сначала вверх, а затем вниз. Такие камеры представ­ляют собой закрытую двухветвенную шахту. Подъем изделий осуществляется по одной ветви шахты, а спуск по другой. В вертикальных камерах с естественным распределением температуры, где она с увеличением высоты возрастает, при подъеме и опускании изделие проходит все стадии тепловой обработки. На заводах железобетонных изделий находит применение тепловая обработка с контактной передачей тепла бетон;- через ограждающие поверхности закрытой формы. Контактный обогрев осуществляется при помощи тепловых отсеков (рубашек), в которых циркулирует источник тепла: перегретый пар, горячий воздух, горячая вода или масло. При такой тепловой обработке изделий режим может быть более жестким, чем в пропарочных камерах с открытыми формами, так как жесткие термоформы в значительной степени затрудняют температурные деформации бетона. Благодаря этому прочность бетона при твердении в жестких закрытых формах на 10... 15% выше прочности бетона, твердеющего в открытых формах.

При рассматриваемом способе необязательно предварительное выдерживание бетона для набора им критической прочности, в тепловая обработка ведется

интенсивно со скоростью нагрева 6О...7О°С в час, а изотермический прогрев—при температурах 85...100^сС. Продолжительность изотермического прогрева и весь цикл контактной тепловой обработки более короткие, чем в пропарочных камерах, что позволяет повысить оборачиваемость термоформ и формовочных установок. Широкое применение находит элсктротепловая обработка изделий и конструкций. При этом способе через сформованное изделие пропускается переменный ток промышленной частоты и, поскольку бетон обладает некоторым омическим сопротивлением (бетон — проводник второго рода), электроэнергия превращается в тепловую и бетон нагревается в заданном режиме. Электропрогрев даст возможность ускорить разогрев бетона до заданной максимальной температуры (95...100°С), так как изделия нагреваются по всей толщине равномерно. Улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, процесс тепловой обработки изделий легче поддастся автоматизации, отпадает также необходимость в про­парочных камерах. Однако при электропрогреве изделий необходимо принимать меры по предотвращению преждевременного высушивания твердеющего бетона, а также по снижению теплопотерь. Поэтому бетонные изделия покрывают паронепроницаемыми пленками, мастиками и другими материалами, а также устраивают теплоизоляцию форм, если работы ведут в зимнее время на открытом воздухе.

Электрический ток через бетонное изделие пропускается при помощи металлических электродов, помещаемых внутри изделия или на его поверхности. Электроды устанавливают на расстоянии 15...40 см друг от друга и не ближе 5 см от арматуры. Наиболее распространены пластинчатые электроды, которые располагаются на наружных противоположных поверхностях изделия. Сплошные электроды в виде мстатчических листов одновременно являются боковой опалубкой или днищем формы. Стержневые электроды применяются при прогреве массивных изделий и конструкций. Расстояние между ними устанавливается специальным расчетом.

При электропрогреве также требуется предварительное выдерживание бетонных и железобетонных изделий в течение 2...4 ч, с тем чтобы они набрали минимальную критическую прочность перед тепловой обработкой. Скорость нагрева изделий зависит от удобоукладывасмости смеси и критической начальной прочности. Она равна примерно Ю...2О°С в час при подвижных смесях и 30...40 °С в час при использовании жестких смесей. Продолжительность изотермического прогрева колеблется от 3 до 15 ч. При достижении бетоном 50...60 % проектной прочности электропрогрев прекращают, так как дальнейший нагрев или выдержка при определенной температуре становятся экономически нецелесообразными. Длительность охлаждения в этом случае составляет 3...5 ч.

При электропрогреве бетонных и железобетонных изделий и конструкций необходимо строго соблюдать правила техники безопасности во избежание поражения работающих электрическим током.

Тепловая обработка изделий может осуществляться с использованием лучистой энергии стержневых или плоских генераторов инфракрасного излучения, обеспечивающих температуру 600... 1000 °С. Лучистая энергия поглощается поверхностным слоем бетона и почти полностью аккумулируется в виде теплоты, способствующей ускорению твердения бетона. В технологии сборного железобетона используются электрические генераторы инфракрасного излучения. Температурный режим тепловой обработки изделий обеспечивается регулированием расстояния от поверхности обогреваемых изделий до генераторов излучения и их мощности. При этом способе тепловой обработки необходимо пре­дупреждать испарение влаги с поверхности бетона. Данный мс тод проще электропрогрева. Однако действие излучения является периферийным и сказывается на глубине не более 15...20 см, поэтом;- рассматриваемый способ применим только при изготовлении тонкостенных и пустотелых изделий и конструкций. Общая продолжительность тепловой обработки составляет 6...12 ч. Часто для тепловой обработки бетонов в качестве источника тепла используют серийно выпускаемые промышленностью трубчатые электронагреватели (ТЭН). Их можно устанавливать в тепловых рубашках термоформ и применять при контактном способе передачи тепла изделию через ограждающие поверхности форм, а также для обогрева среды, в которой твердеют изделия в открытых формах.

В заводских условиях тепловая обработка железобетонных изделий может вестись индукционными токами в электромагнитном поле. При этом вокруг изделий в металлических формах создастся электромагнитное поле, в результате чего в бетоне возникают индукционные токи, за счет которых и происходит нагрев. Тепловая ооработка в электромагнитном поле ос^тцествлястся в тоннельных камерах, по стенкам которых установлены электромагниты. Метод пока широкого применения не нашел, хотя может быть эффективен при прогреве г; сто армированного бетона.

Пропариванис бетонных и железобетонных изделий в автоклавах при давлении 0.9... 1.3 МПа в среде насыщенного водяного пара и температуре 175...200 °С способствует получению пр'очных изделий, особенно при использовании низкомарочных известко-во-кремнеземистых вяжущих. При таких условиях изделия с требуемой прочностью получают за 8... 10 ч.

При автоклавной обработке изделий применяют медленно-твердеющие цементы. Это даст возможность не только снизить стоимость изделий (такие цементы дешевле), но и получить больший прирост прочности по сравнению с другими видами портландцемента. В автоклавных портландцементных бетонах можно снизить на 30...40 % расход цемента, заменив его тонкомолотым кварцевым песком. При высоких давлении и температуре кварцевый песок активно взаимодействует с известью, образуя гидросиликаты кальция, что обеспечивает получение бетона с высокой прочностью.

Наиболее ответственными являются периоды подъема и снижения давления и температуры, потом;- что в эти моменты могут произойти существенные нарушения структуры бетона. Поэтом;- во избежание значительных перепадов температуры по сечению изделия необходимо осуществлять плавный подъем и снижение давления и температуры в автоклаве или предварительно выдерживать сформованные изделия перед обработкой в течение 2.„4 ч. Изотермический прогрев изделий составляет 3...8 ч в зависимости от вида вяжущего и давления в автоклаве. После снижения давления в автоклаве до атмосферного изделия не извлекаются, а остаются в нем в течение 1...Э ч для остывания при открытой крышке. Температура бетона в изделии при выгрузке из автоклава не должна превышать температуры в цехе или складе более чем на 40...50 °С. Широкое внедрение автоклавной обработки изделий несколько сдерживается из-за высокой металлоемкости автоклавов. Однако затраты металла на единицу продукции могут быть снижены при четкой и правильной организации технологического процесса и оптимальном использовании полезного объема авто-Контроль качества выпускаемых бетонных и железобетонных изделий и конструкций на заводах осуществляется лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) завода. Лаборатория проверяет качество исходных материалов, подбирает состав бетона, определяет качество полуфабрикатов и бетона, а ОТК следит за правильностью технологических процессов и режимов тепловой обработки изделий. Контроль качества готовых изделий производят выборочно. Вначале при внешнем осмотре выявляют трещины, раковины и др\тис дефекты, а затем при помощи измерительных линеек и шаблонов проверяют правильность формы и .размеры изделий. Если при контрольных осмотрах и замерах выявляются дефекты и отклонения в размерах, превышающие допускаемые, изделия бракуют. Кроме того, производится контроль качества армирования изделий, который заключается в проверке правильности установки арматурного каркаса, стержней, сеток, закладных деталей, крюков, петель, а также определяется толщина защитного слоя бетона.

Прочность бетона устанавливают испытанием контрольных образцов, изготовленных одновременно с изделиями, а также образцов, чаще цилиндрической формы, высверленных из готовых изделий.

Для определения ориентировочной прочности бетона в конструкциях используют неразрушающие физические и механические методы. К таким методам относятся акустические, склерометрические, радиоизотопный (ТОСТ 17623—72) и метод просвечивания ионизирующими излучениями (ГОСТ 17625—72). Акустические приборы бывают ультразвуковые импульсные и ультразвуковые ударные. Определение прочности бетона акустическим методом основано на измерении скорости прохождения ультразвукового импульса или удара. Определение прочности бетона склерометрическим методом заключается в установлении глубины лунки в бетоне, образованной шариком в результате удара, или величины отскока маятника от бетона. Для повышения точности этих методов рекомендуется составлять тарировоч-ные кривые на каждый вид бетона. Неразрушающие методы контроля качества бетона, кроме'