шпоры по материалам se / 7
.docпропариванием изделий или электропрогревом. Переменный ток подводится с помощью специальных металлических электродов или через арматуру железобетонных изделий. Однако необходимо иметь в виду, что нагрев арматуры свыше 60 °С не допускается, потому что происходит испарение влаги вокруг стержня арматуры и нарушается сцепление его с бетоном. Обработка бетонных изделии при повышенных температурах значительно сокращает сроки твердения, готовые изделия в этом случае можно получить за 8... 10 ч вместо двух-тре\ недель. Такая обработка особенно целесообразна при использовании пуццолановых. шлако порт ланд цемсн-тов и других медленнотвердсющих цементов. Она наиболее эффективна при производстве бетонных работ в зимнее время.
В последнее время широко используется автоклавная обработка бетонных изделий при температуре 174... 191 °С и давлении 1,3... 1.4 МПа. В таком режиме создаются благоприятные условия для образования качественно новых продуктов гидратации и по-, лучения высокопрочных бетонов в короткие сроки.
Твердение цементобетона сопровождается самопроизвольными объемными деформациями, которые вызываются изменением объема цементного камня. При твердении бетона на воздухе происходит испарение из него воды, введенной при приготовлении смеси. Вначале вода испаряется из крупных пор и капилляров, не вызывая деформаций бетона. Но в дальнейшем после удаления воды из тонких капилляров и метких пор происходит усадка бетона, часто сопровождающаяся необратимыми деформациями.
Усадка бетона — уменьшение объема бетонных изделий в процессе твердения бетонной смеси. Она зависит от вида использованного цемента, расхода воды для затворсния (отношения Ц/В), условий твердения и характеризуется коэффициентом усадки, который обычно составляет 0.00015 (т. с. на 1 м длины бетонного изделия усадка составляет 0.!5 мм). При усадке возможно образование трещин в массивных бетонных конструкциях, поэтому се надо учитывать при проектировании. Уменьшить усадку можно применением цементов более низких марок или специальных составов (расширяющихся, безусадочных и др.). уменьшением расхода воды для затворсния, использованием крупных запол нителей из плотных пород, соблюдением влажностного режима твердения бетона.
Несколько увеличивается объем (набухание) бетона, когда его помешают в воду после твердения в обычных условиях. Объемные деформации набухания примерно в 10 раз меньше объемных деформаций усадки. Эти деформации бетона практически не опасны для бетонных изделий и сооружений. И наб;-ханис, и усадка имеют затухающий характер.
ТЕХНИЧЕСКИЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ СВОЙСТВА БЕТОНОВ
Цементные бетоны — искусственные конгломератные материалы со сложной структурой. Как отмечает проф. И. А. Рыбьев, эти материалы можно получать с любой целесообразной прочностью, а также обеспечивать их свойства, повышающие качество сооружений.
Физико-механические и строитель но-тсхничс с кис свойства цементобетонов зависят от свойств структурных составляющих и от строения бетона. Важнейшей структурной характеристикой бетона, от которой зависит ряд строительно-технических и эксплуатационных свойств, является пористость. Для большинства сооружений, работающих в сложных климатических условиях и в химически агрессивной среде, малая пористость бетона является основным условием, обеспечивающим долговечность этих сооружений.
Особенность структуры бетонов в том. что пористость цементобетона в основном определяется пористостью цементного камня. Поэтом) следует стремиться не только к уменьшению капиллярной пористости цементного камня, но и к уменьшению содержания его в бетоне. Нормальной считается пористость бетона менее 15%. Особенно опасны для бетона открытые поры и капилляры. Бетон с такими порами часто подвергается разрушению при низких температурах и в агрессивной среде.
Цементобетон в конструкциях и сооружениях находится под- воздействием различных механических и климатических факторов. Поэтому бетоны, применяемые для строительных целей, оцениваются по прочности на сжатие, растяжение, изгиб, скалывание, истирание, по морозостойкости, водопроницаемости и т. д. Для каждой конструкции (сооружения) выбираются наиболее характерные показатели. Например, по предел;' прочности на сжатие обр аз да в-куб ов (кубиковая прочность) или образцов-цилиндров (цилиндрическая прочность) в возрасте 28 сут судят о прочности бетона, работающего в конструкциях и сооружениях, воспринимающих сжимающие нагрузки и усилия. Под кубиковой прочностью понимают временное сопротивление сжатию (в МПа) эталонного образца-куба (ГОСТ 10180—74) с размерами 15X15X15 см, а также предел прочности бетонного образца иной формы и размера, приведенный к прочности того же куба путем умножения на соответствующий переводный коэффициент. Под цилиндрической прочностью понимают временное сопротивление сжатию эталонного образна-цилиндра диаметром 15 см и высотой 30 см. а также предел прочности бетонного образца иной формы и размера, приведенный к прочности того же цилиндра путем умножения на соответствутопшй переводный коэффициент.
Для определения прочности бетона на сжатие испытывают образцы-кубы (рис. 5.10) с длиной ребра 30: 20; 15: 10 и 7.07 см. а также образцы-цилиндры диаметром 20; 15: 10 и 7,14 см и высотой соответственно 40; 30; 20 и 14.3 см. Бетон, применяемый для дорожного строительства, в зависимости от предела прочности на сжатие подразделяется на следующие классы: В7.5; В10; В12,5; В15, В20; В25: ВЗО; В35; В40 и В50.
Для бетона, используемого в конструкциях и сооружениях, работающих на растяжение или изгиб (пролетные строения мостов, бетонные плиты дорожных и аэродромных покрытий, плиты перекрытия зданий и т. д.). определяются пределы прочности бетона на растяжение при изгибе и осевом растяжении. Прочность бетона на растяжение в 6... 15 раз ниже, чем при сжатии.
Для определения прочности бетона на растяжение при изгибе и осевое растяжение испытывают образцы-балочки сечением 20Х Х20, 15X15 и 10X10 см и длиной соответственно 80, 60 и 40 см, изготовленные при горизонтальном положении продольной оси. При этом за эталон принимают балочку с размерами 15Х15Х Х60 см.
Результаты испытаний приводятся к пределу прочности эталонного образца-балочки. Предел прочности бетона на осевое растяжение определяют с помощью специальных образцов или раскалыванием . бетонного образца (рис. 5.11). Прочностные показатели вычисляют с точностью до 0,1 МПа, как среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов одной серии. В зависимости от предела прочности на растяжение бетон для дорожного строительства подразделяется на классы: В< 1,2; В* 1,6; Вг 2; В12,4; В. 2,8; В* 3.2. Для дорожных и аэродромных покрытий и оснований различных видов прочность бетона на сжатие и растяжение при изгибе должна соответствовать требованиям ГОСТ 8424—72 (табл. 5.4).
Прочность бетона возрастает во времени по логарифмическому закону. Поэтому для ориентировочного определения прочности, которую будет иметь бетон в
На истираемость (изнашивание) испытываются цементобетоны в том сл;тчас, если они применяются для устройства дорожных и аэродромных покрытий, тротуарных плиток, полов, лестничных ступеней и площадок и т. д. Определяется истираемость с помощью пескоструйных аппаратов или машинами различных систем.
Бетон, который используется для устройства дорожных и аэродромных покрытий, опор мостов и пролетных строений, бетонных бордюров, гидротехнических сооружений и других конструкций, должен быть достаточно морозостойким. Морозостойкость бетона определяется на бетонных образцах 28-суточного возраста. ГОСТом на тяжелый бетон, в том числе и на дорожный, установлено пять марок бетона по морозостойкости: Мрз 25. Мрз 50. Мрз 100, Мрз 150 и Мрз 200. Марка выбирается в зависимости от климатических условий и назначения бетона. Для дорожных и аэродромных однослойных и верхнего слоя двухслойных покрытий она должна быть не ниже: Мрз 100 ■ — для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца от 0 до —5°С: Мрз 150— от — 5 до —15 °С; Мрз 200— ниже —15 "С; для нижнего слоя двухслойных покрытий не ниже: Мрз 50—для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца от 0 до —15 °С; Мрз 100—ниже —15°С; для оснований усовершенствованных капитальных дорожных покрытий не ниже: Мрз 25— для районов со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца от 0 до —5 °С; Мрз 50—от — 5 °С и ниже.
Среднемесячную температуру наиболее холодного месяца для районов строительства определяют по СНиП П-А. 6—76 «Строительная климатология и геофизика. Основные положения проектирования».
Морозостойкость цементобетона зависит от морозостойкости заполнителей и вида цемента. Цементы с большим содержанием ЗСаО-АЬОз недостаточно морозоустойчивы. Поэтому для морозоустойчивых бетонов используют портлпндцсмсшы с содержанием ЗСаО-АЬОз менее 8% (по массе), а также гидрофобные портландцементы, гидрофильные пластифицирующие и гидрофобные воздух о вовлекающие добавки. Повышают морозостойкость
бетонов путем применения морозоустойчивых заполнителей и уменьшения водоцементного отношения с целью снижения пористости цементного камня. При гидротехническом строительстве, а также возведении бетонных и железобетонных сооружений, предназначенных для хранения вязких и жидких
битумов, мазута и других нефтепродуктов, бетон должен быть непроницаем не только для водь:, но и для этих продуктов. При микропористой структуре и достаточной толщине стенки конструкции бетон практически водонепроницаем. Водонепроницаемость характеризуется наибольшим давлением воды, при котором она не просачивается через бетонный образец. В зависимости от этого бетон делится на следующие марки: \У2, \У4. 1У6 и \У8 (соответствующее давление 0.2; 0.4; 0,6 и 0,8 МПа). Водонепроницаемые тонкостенные конструкции полл-чают. используя гидрофобный портландцемент, а также применяя соответствующие изоляционные покрытия поверхностей этих конструкций.
ПРОИЗВОДСТВО БЕТОННЫХ РАБОТ
Транспортировка и укладка бетонной смеси
Производство бетонных работ включает доставку приготовленной смеси к месту ее укладки, укладку в бетонируемое сооружение или конструкцию, уплотнение (формование) и >-ход за твердеющим бетоном.
К месту укладки бетонную смесь доставляют различными транспортными средствами в зависимости от технологии производства работ, объема смеси, дальности доставки и т. д. Бетонная смесь может подаваться ленточными транспортерами, бункерами и вагонетками по колейным путям, бадьями по канатной дороге (в горной местности), бетононасосами и автосамосвалами. Последний вид транспорта является главным при строительстве бетонных дорожных и аэродромных покрытий и оснований.
Доставляться бетонная смесь к месту укладки должна быстро, чтобы до начала схватывания произвести ее уклада;-, уплотнение, отдели;- поверхности и другие операции. Для выполнения этих работ требуется примерно 2 ч. Поскольку скорость схватывания смеси зависит от температуры окружающей среды, смесь должна быть доставлена к мест; производства работ не позднее чем через 30 мин после ее приготовления при температуре воздуха 20...30 °С, 60 мин — при 10...20 "С и 120 мин — при5... Ю°С.
В каждом автомобиле, доставившем цементобетон ну ю смесь к месту укладки, должна иметься сопроводительная карточка (паспорт), в которой сменным мастером завода или другим лицом, ответственным за выпуск бетонной смеси, указываются марка цементобетона, подвижность смеси (осадка конуса), время се приготовления и место укладки. По этому документу контролируют продолжительность транспортировки и соответствие марки до ставленной цементобстонной смеси. Если смесь находилась в пути длительное время и за оставшийся период до начала схватывания невозможно выполнить весь необходимый комплекс работ, такую смесь в покрытие или другое сооружение укладывать нельзя. Ее можно использовать на второстепенных объектах. Наиболее трудоемкими и энергоемкими процессами при бетонных работах являются укладка, уплотнение и отделка поверхности. В настоящее время все эти операции механизированы. Только при очень малых объемах бетонных работ и значительном удалении объекта от основной базы они выполняются вручную. В зависимости от принятой технологии производства работ и вида сооружения или конструкции используют бстонораздатчики или бетоноукладчики. Последние находят широкое применение при строительстве цементобстонных покрытий автомобильных дорог (рис. 5.12).
Перед укладкой бетонной смеси следует проверить правильность установки опалубки и арматуры в ней. Особенно.тщательная проверка производится при возведении массивных опор мостов, монолитных фундаментов под сооружения в машины. Смесь необходимо укладывать в опалубку таким образом, чтобы в ней не оставалось пустот и раковин, особенно тщательно необходимо заполнять углы и труднодоступные места.
Для устройства дорожных и аэродромных цементобетонных покрытий в настоящее время широко используется комплект бсто-ноукладочных машин ДС-110. которые выполняют все бетонные работы по устройству покрытия: укладку, уплотнение и отделку готового слоя покрытия. Доставленная бетонная смесь выгружается непосредственно перед ДС-110. который распределяет ее по ширине проезжей части. Уплотнение производится вибробрусом, а отделка поверхности — специальной выравнивающей рейкой. Контроль ровности покрытия обеспечивается следящей системой. Уплотнение бетонной смеси
После укладки бетонной смеси в опалубку или в покрытие на дороге ее уплотняют. Уплотнение, как правило, производят вибраторами. Как уже отмечалось, бетонная смесь способна разжижаться при механических воздействиях и особенно вибрации. Это позволяет довольно легко формовать из бетонной, смеси изделия различного профиля и получать плотные бетоны.
Выбор уплотняющих механизмов зависит от удобоукладывае-мости смеси и типа конструкции. При использовании жестких бетонных смесей требуются более мощные механизмы. Иногда формование изделий из этих смесей происходит при интенсивной вибрации с дополнительным прессованием. Уплотнять жесткие смеси можно трамбованием, прессованием, прокаткой и др;тими способами. Подвижные смеси уплотняются сравнительно легко с помощью вибраторов, литые — под действием собственного веса. Для повышения плотности последние иногда подвергают кратковременной вибрации.
При вибрации зерна щебня (гравия) и песка располагаются плотнее, воздух, имеющийся в смеси, вытесняется наружу.
Для уплотнения бетона в конструкциях полов, площадок, плит используют поверхностные вибраторы различных конструкций. Наиболее простым является вибратор, состоящий из металлической площадки и укрепленного на ней электродвигателя с дсба-лаисом на валу. Для уплотнения цементобстонных слоев дорожных покрытий применяют виброрейки, виброплиты или вибробру-сы. входящие в комплект дорожных машин. При уплотнении поверхностными вибраторами глубина распространения колебаний в толщу бетонной смеси достигает 20...30 см.
При бетонировании опор мостов, фундаментов, балок и других армированных и нсармированных конструкций и массивных сооружений используют глубинные вибраторы — вибробулавы, которые, погружаясь в. бетонную смесь, передают колебательные движения во вес стороны. Практика показывает, что подвижные бетонные смеси эффективно уплотняются при амплитуде колебаний 0,3... 0,35 мм. а жесткие при более высокой — 0.5..0.7 мм, для мелкозернистых смесей амплитуда уменьшается до 0.15 мм. Частота колебаний находится в пределах 460... 1000 Гц. Повышение частоты целесообразно для мелкозернистых бетонных смесей и растворов.
Качество виброуплотненйя смеси зависит и от продолжительности вибрирования, которая для каждой бетонной смеси в зависимости от се удобоукладываемости должна быть оптимальной. Исследования показывают, что при уплотнении цементобстонных покрытий продолжительность вибрирования должна быть в пределах 60...90 с. При большей продолжительности вибрирования нарушается однородность структуры цементобетона, при меньшей он остается пористым. Чрезмерное виброуплотненис может привести к расслаиванию смесей, особенно подвижных. Хорошие результаты даст прерывное вибрирование смеси с интервалом 15...30 мин. Как показали наблюдения, при этом значительно уменьшаются, а иногда и вообще уничтожаются усадочные трещины. Из цементобетона отжимается излишняя вода, что способствует улучшению физикомеханических свойств бетона в готовых изделиях.
Использование разночастотных вибраторов для уплотнения цементобстонных смесей дает хороший результат, так как низкие частоты способствуют уплотнению более крупных частиц, а высокие — мелких. В этом случае пол\гчают плотные бетоны при малой продолжительности вибрирования.
При виброуллотнении бетонных поверхностей часто наблюдается обогащение их водой, содержание которой в поверхностном слое может возрасти до 40...50%. Это приводит к увеличению пористости цементного камня и снижению прочности бетона в верхнем слое. Поэтому целесообразно в таком случае использовать вакуум-щиты или вакуум-опалубку, извлекающие из уплотненной смеси не только воздух, но и избыточную вод;'. В этом случае повышаются плотность и прочность бетона, а следовательно, увеличиваются износо- и морозостойкость, уменьшается усадка бетона при его твердении. Уход за твердеющим бетоном
После укладки и уплотнения бетонной смеси, а при устройстве дорожных и аэродромных покрытий после отделки поверхности покрытия организуют уход за твердеющим бетоном, представляющий комплекс мероприятий, обеспечивающих благоприятные условия твердения уложенной смеси. Мероприятия включают предупреждение испарения из бетона влаги, а также предохранение его от механических повреждений в раннем возрасте.
При твердении бетона в начальный период необходимо создать благоприятные температурно-влажностные условия, обеспечивающие нормальное протекание пропессов структурообразования. Температура должна быть положительная (ЗО...35°С).
Для предохранения от высыхания поверхности бетона дорожных покрытий, площадок, плит производят обработку поверхностей пленкообразующими веществами, в качестве которых можно применять битумные эмульсии, латекс, синтетический каучук, разжиженные битумы и дегти, помороль (ПМ-86), синтетические смолы и их эмульсии, лак «Этиноль», кремнийорганическую жидкость и другие вешества.
Обработка бетонных поверхностей пленкообразующими веществами производится в два приема. Первый разлив ос;тцествляют сразу после отделки поверхности и удаления с нес цеменгного-молока при его появлении. Второй разлив проводят после образования плотной пленки от первого разлива, через 20...60 мин. Общий
расход пленкообразующего материала, достаточный для защиты бетона от высыхания, составляет от 0.4 до 1 л/и! в зависимости от температуры окружающей среды.
Битумные и дегтевые пленкообразующие материалы темного цвета используются реже, так как они способствуют повышенному нагрев; цементобетона под действием солнечных лучей, что вредно влияет на него в период раннего твердения. Для уменьшения нагрева бетонных поверхностей, обработанных такими материалами, их осветляют путем окраски известковым молоком или же засыпают слоем песка толщиной 2...3 см.
В настоящее время для ухода за свсжсуложснным бетоном широко используются лак «Этиноль» и помороль, выпускаемые отечественной химической промышленностью и поставляемые в плотно закрытой таре. К пленкообразующим материалам для ухода за свежеуложенным бетоном предъявляются определенные требования: они должны хорошо распределяться по поверхности бетона, образуя сплошную пленку на влажной его поверхности: быть безвредными для бетона и обладать стабильностью свойств во времени как при транспортировании, так и при хранении; не содержать легколетучих или токсичных веществ; образовавшаяся пленка должна быть достаточно долговечной и не протекать влаги из бетона в период его твердения; пленка должна иметь хорошее сцепление (адгезию) с влажной бетонной поверхностью без уменьшения сцепления колеса автомобиля с бетонным покрытием.
Для ухода за цементобстоннъши покрытиями можно также использовать водонепроницаемую бумагу (пергамин или толь) или полиэтиленовую пленку. Через трос суток их снимают, а поверхность посыпают песком, который в течение семи суток поливают водой. При небольших объемах бетонных работ поверхность бетона можно покрывать мешковиной, на которую насыпают слой песка или древесных опилок с последующим их увлажнением. Длительность увлажнения зависит от климатических условий: в жаркие дни — до двух недель, в прохладную погоду — несколько дней. Бетон необходимо также предохранять от охлаждения и особенно от замерзания.
Не следует без производственной необходимости снимать опалубку с забетонированных конструкций в период твердения бетона, так как она способствует сохранению влаги в бетоне, при этом почти не требуются дополнительные мероприятия по уходу за ним.
Проезд строительного транспорта по цементобстонным покрытиям разрешается примерно через 20 сут. когда цементобетон уже имеет необходимую прочность. Загрузка других бетонных конструкций может производиться после того, как бетон достигнет прочности, установленной проектом. Производство бетонных работ в зимнее время
В настоящее время строительные работы ведутся круглогодично. Поэтому бетонные работы производятся при пониженных и отрицательных температурах. Обычными методами, описанными выше, их всд;т при положительных температурах не ниже +5°С. Производство бетонных работ в зимнее время сложнее. Исследования С. А. Миронова. И. А. Киреенко. В. Н. Сизова, И. Г. Сова-лова и других показали, что обеспечить нормальные условия твердения бетона можно двумя путями: использованием его внутренней теплоты и подачей тепла извне.
Установлено, что бетон, замерзший до полного затвердения, при оттаивании продолжает твердеть. Чем раньше заморожен бетон, тем ниже будет его окончательная прочность. Это объясняется тем. что свободная вода, замерзая, увеличивается в объеме и разрушает еще недостаточно прочный цементный камень. Только после достижения бетоном примерно 50 % проектной прочности замораживание мало сказывается на прочности. Следовательно, в зимнее время необходимо получать бетоны в кратчайший срок с минимально допустимой (критической) прочностью.
Достигается это несколькими способами. Прежде всего, для сокращения сроков твердения необходимо использовать высокопрочные и быстротвердеющие цементы, которые при твердении выделяют большое количество теплоты. Применение малоподвижных и жестких смесей, а также их интенсивное уплотнение способств;тот более быстрому росту прочности бетона при отрицательных температурах.
Запас теплоты, необходимой для твердения бетонной смеси, создают путем прогрева составляющих. Их нагревают до такой степени, чтобы готовая смесь при выходе из бетономешалки была около 30 °С. потом;' что при более высоких температурах смесь теряет удобоукладывасмость. Вод;- подогревают до 80 СС. а щебень (гравий) и песок — до 40 °С, Кроме того, в последнее время при зимнем бетонировании начали использовать электро- и паро-прогрсв смеси непосредственно в бетоносмесителе.
В целях сохранения теплоты, выделяемой при взаимодействии цемента с водой и сообщаемой бетонной смеси при ее приготовлении, а также создания условий твердения бетона в зимнее время бстоннмо смесь утепляют. Для этого используют шлаки, опилки, сухой песок, камышит, шевслин и другие теплоизоляционные материалы. Этот метод сохранения тепла в бетонной смеси пол\-чил название «термос». Его целесообразно применять при бетошгровании массивных сооружений и конструкций с относительно малой площадью поверхности. Отношение площади поверхности к объем;- конструкции носит название «модуль поверхности». Значение его не должно превышать 6 при бетонировании с использованием «термоса», который применим при температуре водуха до—15 °С В зимнее время цементобетонную смесь транспортируют в автомобилях-самосвалах с утепленными кузовами.
Для обеспечения быстрого роста прочности бетона забетонированную конструкцию или сооружение подогревают паром, горячим воздухом или электропрогревом.
При строительстве цементобетонкых дорожных и аэродромных покрытий и оснований вышеописанные методы пригодны для производства бетонных работ в зимнее время. Однако они усложняют организацию работ. Поэтому в последнее время широко применяется холодный бетон. В этом случае в бетонную смесь вводят комбинированную добавку хлористого кальция и хлористого натрия. Холодный бетон можно укладывать при температуре —15 °С. Общее содержание солей определяют для расчетной температуры (самой низкой, ожидаемой в ближайшие 8...10 сут). однако их масса не должна превышать 15... 16% массы цемента, так как в противном случае понижается морозостойкость цементобетона, повышаются водопроницаемость, усадка и хрупкость. В готовом покрытии смесь должна быть защищена способом «термоса». С этой целью цементобетон укрывают толем, пергамином, бумагой или полиэтиленовой пленкой и сверх; засыпают слоем сухого песка толщиной до 10 см. Нарастание прочности холодного бетона идет относительно медленно: за 28 сут — 50. .60% и за 90 сут— 90... 100 % проектной прочности бетона.
Контроль качества обеспечивается на всех стадиях производства бетонных работ. При поступлении бетонной смеси к месту укладки следует проверить, не произошло ли ее расслаивание в гпти следования, а в зимнее время — не смерзлась
При укладке необходимо следить, чтобы смесь заполняла полностью все узкие
места и утлы бетонируемого соор;-жения. Должен также быть выбран
оптимальный режим \тшотнения.
При твердении смеси следует внимательно наблюдать за изменением влажности и
температуры окружающей среды, а также самого бетона.
Прочность бетона контролируется путем испытания образцов, которые
периодически готовят из поступающей смеси. Образцы уплотняются тем же
способом, что и бетонируемое сооружение или конструкция, и они должны
твердеть в .аналогичных условиях. Испытание производят через 28 сут. а иногда по
мере необходимости и раньше.
Для определения прочности бетона в конструкциях в настоящее время используют
физические и механические методы, не разрушающие изделия. К таким методам
относятся: радиоизотопный, ультразвуковой, просвечивания ионизирующими
ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГКИХ БЕТОНОВ
Легкий бетон — искусственный конгломератный материал с плотностью менее 2200 кг/ыЭ Сюда относятся бетоны на легких пористых заполнителях и все виды ячеистых бетонов. Основными качественными характеристиками легких бетонов являются их плотность и предел прочности при сжатии, зависящие от структуры и характера строения.
В настоящее время получают бетоны с плотностью 200...2200 кг/м3 и пределом прочности при сжатии от 1,5...3.5 до 40...50 МПа. Чаще всего применяют бетон с плотностью 900... 1400 кг/м3 и пределом прочности 5...20 МПа. Большое влияние на качество легких бетонов оказывают плотность, пористость и прочность заполнителей.