7.10. Водяной насос

7.10.1. Водяной насос разобрать и осмотреть. При наличии трещин в местах крепления или запрессовки втулок уплотнений вала корпус заменить. Разрешается устранение заваркой или заделкой эпоксидной смолой трещин или свищей в других местах корпуса, несквозных коротких концентрических и продольных трещин в станине, наплавка цилиндрических поверхностей крыльчатки. Запрещается заварка в станине концентрических трещин в любом месте длиной более 1/4 окружности. Корпус насоса после заварки опрессовать водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/кв.см) с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Потение или течи не допускаются.

Всасывающий патрубок с трещинами или ранее заваренный заменить.

7.10.2. Валы, имеющие выработку в местах посадки подшипников и уплотнений, сменить или восстановить хромированием или осталиванием до чертежного размера. Восстановление валов по диаметру наплавкой запрещается. Втулку вала и сальниковое уплотнение заменить.

7.10.3. Крыльчатку с валом и приводной шестерней подвергнуть статической балансировке. Максимальный дисбаланс не должен быть более 30 гсм. Уменьшение дисбаланса производить за счет снятия металла с крыльчатки в местах, указанных на чертеже, зачисткой отверстий в крыльчатке и снятия металла с торца приводной шестерни. Посадку крыльчатки на вал производить с предварительным нагревом до температуры 160-180 град.С.

Радиальные и осевые зазоры между крыльчаткой и корпусом насоса должны быть в пределах чертежных размеров.

Смещение приводной шестерни по отношению к ведущей шестерни допускается не более 2 мм.

7.10.4. Шестерни насоса заменить при наличии изломов, трещин в зубьях и теле, откола зубьев, предельного износа и групповых коррозийных язв на зубьях. Прилегание зубьев приводной шестерни по краске не менее 75% длины зуба.

7.10.5. Ослабшие шпильки корпуса насоса заменить новыми. При срыве резьбы в корпусе допускается перерезать ее на следующий размер по ГОСТу с установкой ступенчатых шпилек. Шпильки ставить на краску.

7.10.6. В собранном насосе вал должен проворачиваться от руки, без заеданий.

7.11. Турбокомпрессор

7.11.1. Турбокомпрессор (черт. 1311.00.000.0, 1316.00.000.0 и 1317.00.000.0) снять и разобрать, детали очистить и промыть. Внутреннюю полость корпуса очистить от накипи. Корпус или часть его заменить при наличии кольцевых трещин более 1/5 длины, трещин в местах постановки подшипников и по воздушной, газовой или водяной полости с внутренней стороны.

Трещины меньшей длины разрешается заварить с последующи опрессовкой давлением 1 МПа (10 кгс/кв.см) с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин.

Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий большой диаметр. Термоизоляцию восстановить. Экран при наличии трещин заменить.

7.11.2. Кольцо при наличии трещин и сопловой венец, имеющий трещины в лопатках, секторе или кольце, заменить. Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с соблюдением требований чертежа. При сборке между лопатками и наружным кольцом допускается местный зазор не более 0,2 мм, а биение лопаток соплового венца по наружному диаметру допускается не более 0,1 мм. После установки штифтов накернить их в наружном кольце в двух точках.

7.11.3. Ротор тщательно осмотреть на предмет наличия трещин в сварочных швах лопаток с травлением, продефектоскопировать подшипниковые шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса. При наличии трещин ротор заменить.

Допускается замена полувалов. При этом после сварки и термообработки для снятия напряжений в сварных швах по технологическому процессу завода-изготовителя произвести механическую обработку сварных швов и проверить швы магнитной дефектоскопией; трещины не допускаются.

7.11.4. Проверить ротор в центрах, при этом допускается биение не более: поверхностей под подшипники и торцовое биение поверхности прилегания к пяте на диаметре 60 мм - 0,02 мм;

воздушного и газового колес по наружному диаметру лопаток - 0,1 мм;

в местах лабиринтов и поверхности диаметром 100 мм - 0,05 мм; торцов 27 лопаток на диаметре 250 мм: входных кромок - не более 0,5 мм, выходных - не более 0,7 мм.

Погнутые или порванные лабиринтные уплотнения, а также кольца, независимо от состояния, заменить новыми.

7.11.5. При наличии выработок, рисок или задиров более 1,5 мм, подшипниковые шейки ротора проточить и напрессовать втулки толщиной 3-4 мм с последующей обработкой до чертежного размера.

После шлифовки шейки отполировать, граненность и следы шлифовки не допускаются.

Втулки изготавливать из стали с последующей закалкой до твердости 45 единиц по HRC.

7.11.6. Произвести динамическую балансировку ротора (без уплотнительных колец). Остаточный небаланс допускается не более 2,5 гсм с каждой стороны. Уменьшение дисбаланса производить путем съема металла с внутренних торцовых буртов газового и воздушного колес согласно указаниям чертежа.

7.11.7. Втулки в корпусах подшипников заменить, подпятник заменить при износе плоской поверхности упорной части, когда размер "М" (ширина смазочной клиновой выработки) будет меньше 19 мм. Плоские участки рабочей части подпятника проверить по плите "на краску". Прилегание должно быть не менее 80 %.

7.11.8. У отремонтированного опорно-упорного подшипника контроль размера "М" ( 40 (в степени - 0,18 и в степени -0,23)) производить в сжатом состоянии, под нагрузкой 200 - 300 кг. При этом пластины в набранном пакете должны быть сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер "М" (высоту) отрегулировать постановкой пластин. Общее количество пластин должно быть не более 11 шт.

7.11.9. Пяту проверить на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин, после проверки размагнитить. На рабочей поверхности пяты риски не допускаются. Плоскостность рабочей поверхности проверить по плите на краску. Прилегание должно быть не менее 80%.

7.11.10. При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться техническими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях подшипника, лабиринтах и других частях должны быть в пределах допусков.

7.11.11. Масляный фильтр турбокомпрессора разобрать и очистить, порванные сетки элементов заменить, соблюдая требования чертежа.

Корпус фильтра, имеющий трещины, заварить. Заваренное место обработать заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе опрессовать дизельным топливом под давлением 0,7 МПа (7(в степени +1) кгс/кв.см) в течение 5 мин. Течь и потение через соединения и сварной шов не допускаются.