Часть 2:

Улучшение использования оборудования, сокращение его простоев предопределяется уровнем организации ремонта оборудования. Поддержание оборудования в постоянном рабочем состоянии осуществляется с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР предусматривает выполнение следующих видов работ по технологическому обслуживанию и ремонту оборудования.

1.Технологическое обслуживание, включающее наблюдение за правилами эксплуатации оборудования и устранение мелких неисправностей ( выполняется основными рабочими и дежурными ремонтным персоналом), а также осмотры между плановыми ремонтами оборудования, которые проводятся слесарями-ремонтниками с целью проверки состояния оборудования, устранения небольших неисправностей и определения характера и объема подготовительных работ, необходимых при проведении очередного планового ремонта.

2.Плановые ремонты:

- текущий ремонт Т,

- средний ремонт С,

- капитальный ремонт К.

3. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе, на участке включает выполнение следующих основных расчетов:

1. Определение категории сложности ремонта каждого станка и общего количества ремонтных единиц сложности оборудования.

Категория сложности ремонта станка R_ст характеризует степень сложности его ремонта. Для оценки категории сложности ремонта и определения общего количества ремонтных единиц ч_ст в качестве эталона принят токорно-винторезный станок 1GК20.

ч_ст = ч₁ +ч₂+…+ч_n ,

где ч_1, ч₂…, ч_n – приведенное количество ремонтных единиц по каждой группе однотипного оборудования.

ч₁ = с₁R_{ср ,}

где с₁ – число единиц установленного оборудования данного типа;

R_ср – средняя категория сложности ремонта одного станка данного типа.

2. Установление структуры и продолжительности ремонтного цикла Т_рц(год)

Т_рц = ,

Где А – нормативная величина ремонтного цикла, ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства; - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации станка; - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала; - коэффициент, учитывающий характеристику станка (массу);

F_э – эффективный фонд времени работы станка в течение года, ч.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров оборудования, текущих Т и средних ремонтов С в период между двумя капитальными ремонтами К или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка. Например, структура ремонтного цикла для легких и средних станков массой до 10т имеет следующий вид:

К=О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К

Данная структура включает один капитальный, два средних, шесть текущих ремонтов и девять осмотров.

3. Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период характеризуется промежутком времени между двумя очередными ремонтами.

t_мр = Т_р.ц.\n_c+n_T+1,

где n_c и n_T – число средних и текущих ремонтов,

Межосмотровый период

T_мо = Т_р.ц.\n_c+n_T+n_o+1,

Где n_o – число осмотров в ремонтном цикле

4. Определение среднегодового объема ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования.

Среднегодовой объем ремонтных работ (ч) Q_г.р. как в целом, так и по видам работ (слесарные, станочные и прочие) определяют по формуле

Q_г.р. = ,

Где q_{к ,}q_c, q_T, q_o – трудоемкость (общая или по видам работы) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну ремонтную единицу, ч;

n_k, n_c, n_T, n_o - количество соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в соответствии со структурой ремонтного цикла;

- общее количество ремонтных единиц установленного на участке оборудования.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию (ч) оборудования по видам работ определяется по формуле

Q_г.о.=,

где F_Э – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

m – число смен работы оборудования в сутки;

Н – норма обслуживания одного рабочего в одну смену для станочных, слесарных, смазочных работ.

Общий годовой объем работ Q = Q_г.р.+Q_г.о.