- •Оглавление:
- •Краткое описание технологического процесса.
- •Характеристика изделия и формы.
- •Состав бетонной смеси.
- •Выбор и обоснование режима тепловой обработки.
- •Определение требуемого количества тепловых агрегатов, их размеров и схемы размещения.
- •Потери теплоты поверхностями установки.
- •Определение часовых и удельных расходов теплоты и теплоносителя по периодам (зонам) тепловой обработки.
- •Составление схемы подачи теплоносителя, построение циклограммы работы ту и расчет тепловых нагрузок и параметров сети
- •Предложения по экономии энергоресурсов и повышения качества изделий.
- •Мероприятия по технике безопасности, охране труда и противопожарной технике.
- •Перечень использованной литературы.
Составление схемы подачи теплоносителя, построение циклограммы работы ту и расчет тепловых нагрузок и параметров сети
Построим циклограмму работы тепловых установок.
Диаметр труб отходящих от установок рассчитывается по формуле
(26)
; МПа
МПа
м.
Принимаем трубу 25 мм
Максимальный расход теплоносителя, исходя из циклограммы, происходит в тот момент, когда 4 установки работают в режиме подъема температуры, а 4 в режиме изотермической выдержки. Но так как у нас две линии, то максимальный расход необходимо увеличить вдвое. В этот отрезок времени расход теплоносителя составляет
кг/ч
Диаметр трубы необходимой при таком расходе
м.
Принимаем трубу 68 мм с условным проходом 60 мм.
Далее рассчитаем трубопровод на всех его участках по формуле (26) с учетом применяемых режимов работы тепловых установок и расходов теплоносителя.
Участок после i ответвления |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Режим работы установок |
1 ПТ |
2 ПТ |
3 ПТ |
4 ПТ |
4ПТ+1ИЗ |
4ПТ+2ИЗ |
4ПТ+3ИЗ |
4ПТ+4ИЗ |
8ПТ+8ИЗ |
Расход теплоносителя кг/ч |
26,65 |
53,3 |
79,95 |
106,6 |
122,13 |
137,66 |
153,19 |
168,72 |
337,44 |
Необходимый диаметр, мм |
17 |
24 |
30 |
34 |
37 |
39 |
41 |
43 |
68 |
Условный диаметр, мм |
25 |
32 |
40 |
40 |
40 |
40 |
50 |
50 |
60 |
Предложения по экономии энергоресурсов и повышения качества изделий.
Тепловую обработку бетонных и железобетонных изделий следует производить с учетом закономерностей тепло- и массопереноса, параметров бетонной смеси и метода тепловлажностной обработки.
Снижение потребления энергоресурсов при запроектированном процессе производства подкрановых балок может быть осуществлено за счет повышения термического сопротивления ограждающей конструкции – формы изделия.
Также снижения потребления энергоресурсов возможно обеспечить за счет повышения качества и точности применения контрольно-измерительной и запорно-регулирующей арматур.
Наиболее эффективными способами ускорения твердения бетона являются химические добавки – ускорители твердения и комплексные добавки, содержащие в себе суперпластификатор и ускоритель твердения. Для сокращения производственного цикла и повышения качества бетона можно применить такие методы и режимы тепловой обработки как, например, предварительный паро- и электроразогрев составляющих бетонной смеси или самой бетонной смеси с последующим кратковременным воздействием тепла.
Применение предварительного паро- и электроразогрева бетонной смеси позволяет значительно уменьшить время тепловой обработки. Из общего цикла практически полностью исключается время предварительной выдержки и подъема температуры, до 1,5 раз сокращается длительность изотермического прогрева.