Оглавление:

^{1. Введение …………………………………………………………………………………………………………………….. 2}

^{2. Краткое описание технологического процесса ………………………………………………. 4}

^{3. Характеристика изделия, форм и состав бетонной смеси ………………………….. 5}

^{4.Состав бетонной смеси……………………………………………………………………………………………… 6}

^{5. Выбор и обоснование режима тепловой обработки ………………………………………. 7}

6. Определение требуемого количества тепловых агрегатов,

^{их размеров и схемы размещения …………………………………………………………………………11}

^{7. Составление и расчет уравнения теплового баланса установки ………………12}

8. Определение часовых и удельных расходов теплоты и теплоносителя

^{по периодам (зонам) тепловой обработки ……………………………………………………….. 18}

^{9. Расчет трубопроводов …………………………………………………………………………………………. 19}

^{10 Предложение по экономии энергоресурсов и повышения качества}

^{изделий………………………………………………………………………………………………………………………....21}

11. Мероприятия по технике безопасности, охране труда

^{и противопожарной технике ………………………………………………………………………………… 22}

^{12. Перечень использованной литературы …………………………………………………………… 24}

1. Введение.

Эффективность применения бетона в современном строительстве в значительной мере определяется темпами производства железобетонных изделий. Решающим средством ускорения твердения бетона в условиях заводской технологии сборного железобетона является. тепловая обработка сборного железобетона является. тепловая обработка. Процесс тепловой обработки занимает 70—80 % времени всего цикла изготовления изделий. На тепловую обработку расходуется до 70 % всей тепловой энергии на производство сборного железобетона. Затраты на тепловую обработку обусловлены не только затратами на пар и другие виды энергии, с ней связано количество форм и расход цемента. Длительность тепловой обработки определяет время оборачиваемости отдельных форм, стоимость которых составляет весьма существенную долю стоимости всех производственных фондов предприятия. Па формы расходуется до 60—70% массы всей стали, расходуемой на оборудование заводов, а отчисления на амортизацию форм в 1,5—2 раза выше, чем для всего основного оборудования. До 85 % всей продукции заводского производства подвергается пропариванию в камерах при нормальном атмосферном давлении пара и температуре среды 60—100°С. Кроме пропаривания применяют запаривание—обработку бетона в автоклавах при температуре насыщенного водяного пара 174—191°С и давлении 0,9—1,3 МПа, нагрев в закрытых формах с контактной передачей теплоты бетону от различных источников через ограждающие поверхности формы; электропрогрев бетона, прогрев бетона индукционными токами электромагнитном поле. На действующих предприятиях продолжительность тепловой обработки колеблется от 2,5 до 24 ч. В большинстве случаев длительность тепловой обработки составляет12-13 ч. Ускорение пропаривания без эффективных технологических приемов приводит к повышению расхода цемента. Например, ускорение пропаривания с 13 до 6—7 ч приводит к повышению расхода цемента в бетоне марки М 200 на 80—100 кг/м³. Интенсификацию тепловой обработки необходимо осуществлять одновременно с проведением таких мероприятий, как введение химических добавок—ускорителей твердения, формование из горячих смесей, двухстадийная тепловая обработка, использование цементов повышенного качества. Тепловая обработка сборных железобетонных изделий производится до достижения ими требуемой отпуск- ной (передаточной, распалубочной) прочности. При этом должна обеспечиваться необходимая прочность в возрасте 28 сут. после пропаривания, т. е. заданная проектная марка бетона. Под отпускной прочностью бетона понимается такая прочность, при которой изделие разрешается отгружать с завода потребителю.

Передаточная прочность устанавливается для предварительно напряженных изделий и характеризует прочность бетона, необходимую к моменту передачи на него предварительного натяжения арматуры. Передаточная и отпускная прочность регламентируется техническими условиями на определенный вид изделий. В ряде случаев отпускная прочность согласуется с потребителем и проектной организацией. Распалубочная прочность характеризует минимальную прочность бетона на сжатие, при которой возможны распалубка и безопасное внутризаводское транспортирование изделий. Она назначается предприятием-изготовителем. Для изделий из тяжелого и легкого бетонов марок М 150 и выше отпускная прочность бетона должна быть не менее 50 %; в изделиях из тяжелого и легкого бетонов марки М 100 соответственно не менее 70 и 80 %.В тех случаях, когда изделия подвергаются нагрузке не менее 90 % проектной до достижения 28-суточного возраста, а также если в процессе транспортирования и монтажа на них воздействуют нагрузки, близкие к расчетным в холодный период года, отпускная прочность бетона может назначаться равной его проектной марке. Оправданное снижение отпускной прочности бетона - один из существенных резервов экономии цемента.Электролиты-ускорители твердения эффективны и при электротсрмообработке бетона, снижая необходимое напряжение и расход электроэнергии. Относительный прирост прочности бетона с добавками электролитов увеличивается при сокращении режима тепловой обработки. Это позволяет применять для бетонов с добавками короткие форсированные режимы тепловой обработки при сокращенной предварительной выдержке. Исследования показали, что совместное использование добавок Na₂SO₄ или ННХК и последующего роста прочности

бетона в течение суток после окончания тепловой обработки по особо форсированному режиму при вибропрокатной технологии снижает расход цемента на 30 %. Существенное снижение энергетических затрат при введении ускорителей твердения возможно при двухстадийной тепловой обработке, включающей после кратковременного твердения в естественных условиях прогрев при температуре около 50 С. Электролиты-ускорители твердения эффективны в композиции с пластифицирующими добавками. При этом представляется возможным усилить пластифицирующий эффект комплексной добавки, снизить расход дефицитного пластификатора, более существенно уменьшить В/и, или расход цемента. Совместное введение органических поверхностно-активных веществ и электролитов позволяет в нужных пределах регулировать сроки схватывания.