МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

(ГОУВПО «ВГТУ»)

Авиационный факультет

Кафедра самолётостроение

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Технология производства самолётов»

Тема «Технологический процесс изготовления ручки.

Технологический процесс сборки щитка».

Расчетно-пояснительная записка

Разработал студент Н.С. Мурашкин

Подпись, дата Инициалы, фамилия

Руководители В.В. Самохвалов

Подпись, дата Инициалы, фамилия

Н.В. Лосев

Подпись, дата Инициалы, фамилия

Нормоконтролёр А.М. Чашников

Подпись, дата Инициалы, фамилия

Защищён ___________________ Оценка ____________________________

дата

Воронеж 2011

Задание на курсовой проект Замечания руководителя

Содержание

Задание на курсовой проект 2

Замечания руководителя 3

Введение 5

1 Разработка технологического процесса изготовления кронштейна 6

1.1 Анализ исходных данных 6

1.2 Анализ размеров детали 7

1.3 Анализ материала 7

1.4 Анализ исходного технологического процесса 7

1.5 Выбор заготовки 7

1.6 Расчет припусков на обработку 8

1.7 Выбор оборудования и назначение процессов обработки 9

1.8 Назначение установочных баз 12

1.9 Расчет режимов резания 12

1.9.1 Фрезерование 13

1.9.2 Сверление 17

1.10 Сводная карта технологического процесса 19

Введение

В курсовом проекте, согласно заданию, необходимо:

в первой части. Проанализировать геометрические параметры детали «Ручка» и материал, из которого она изготовлена. Разработать технологический процесс по производству данной детали, руководствуясь программой выпуска указанной в задании, выбрать способ получения заготовки и методы базирования её при обработке, просчитать припуски на механическую обработку. Помимо этого в курсовом проекте нужно разработать чертёж заготовки и проиллюстрировать выбранные способы базирования при обработке, а так же рассчитать режимы резания, подобрать необходимое оборудование для производства, и составить сводную карту технологического процесса;

во второй части. Провести конструктивно-технологический анализ сборки, дать оценку технологичности сборки. Далее, нужно сформировать модель изделия и выбрать сборочные базы деталей и конструкции. Необходимо также рассчитать точность сборки. С экономической и технологической точек зрения выбрать наиболее целесообразную последовательность сборки изделия. Составить укрупнённый технологический процесс сборки.

1 Разработка технологического процесса изготовления кронштейна

1.1 Анализ исходных данных

Ручка предназначена для закрытия-открытия багажной двери самолёта

АН-148.

Наиболее сложными поверхностями рассматриваемой детали являются отверстие диаметром 14H8^(+0,027) и 20h9_(-0,052).

За год намечено изготавливать 75 летательных аппаратов, а на изделие будет идти 4 детали, соответственно 75 ∙ 4 = 300 деталей в год.

Объем производства 150 летательных аппаратов и, соответственно, 4 · 150 = 600 деталей “Ручка ”.

Следовательно, производство среднесерийное. Этот факт можно подтвердить следующим расчетом.

При 250 рабочих днях в году и двухсменной работе механического цеха, общее количество смен за два года составит 2 · 250 = 500 смен. Следовательно, количество деталей, приходящихся на одну смену, составит 600 / 500 = 1,2 шт. Отсюда видно, что на каждом рабочем месте будет выполняться более десяти технологических операций, но вряд ли более двадцати операций. Таким образом, коэффициент закрепления операций составит 10 < K_З<20, что соответствует крупносерийному производству.

Из проведенного анализа следует вывод о том, что техпроцесс необходимо разрабатывать как для крупносерийного производства, т.е. использовать универсальное оборудование, но с максимальным применением приспособлений.

1.2 Анализ размеров детали

Отверстие диаметром 14H8 обрабатывается по 8 квалитету в системе отверстия и должно иметь шероховатость поверхности не более 1,6 мкм , т.е.R_a 1,6. Поверхность с линейным размером 20h9 по девятому квалитету в системе вал, и должна иметь шероховатость поверхностиR_a 1,6. Остальные поверхности детали, исходя из отраслевого стандарта, должны обрабатываться по двенадцатому квалитету.

1.3 Анализ материала

Деталь изготавливается из титанового сплаваBT-22.

Сплав обладает хорошей технологической пластичностью при горячей обработке давлением. Из него получают прутки, профили, трубы, поковки, штамповки, плиты

1.4 Анализ исходного технологического процесса

Слесарные операции 1,21 часа

Фрезерные операции 2,08 часа

Разметочные операции 1,5 часа

Сверлильные операции 0,2 часа

Таким образом, ручные и разметочные операции составляют более 50 % трудоёмкости. Добиться уменьшения трудоёмкости детали можно за счёт использования станков с ЧПУ.

1.5 Выбор заготовки

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. Основным требованием, предъявляемым к заготовке, является максимальное приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам детали.

Из всех возможных вариантов выберем изготовление ручки горячей штамповкой. Этот вариант, очевидно, предпочтителен, так как позволяет сократить расход материала и уменьшить объем последующей механической обработки.

1.6 Расчет припусков на обработку

Два припуска рассчитаем аналитическим методом (таблицы 1 и 2).

Маршрут обработки	Элементы при­пуска, мкм					Расчетный минималь­ный припуск 2Zmin, мкм		Расчетный минималь­ный размер, мм		Допуск на изготовле­ние, мкм		Принятые округленные размеры, мм			Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h			dmax							dmin	2Zmin			2Zmax
Штамповка	160	200	100	-	-		21,07		1000		22,1		21,1	-			-
Черновое фрезерование	32	50	17	-	920		20,15		200		20,2		20,1	1900			1000
Чистовое фрезерование	10	15	1,2	-	198		19,95		50		20		19,95	200			150
Проверка расчета: 2Zmax-2Zmin =2100 –1150 =950 Допуск на заготовку - допуск на деталь = 1000 – 50 = 950																2Zmin=2100		2Zmax=1150

Таблица 1 – Расчет припуска на обработку для размера

Таблица 2 – Расчет припуска на обработку для размера Ø

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм				Расчетный минимальный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный максимальный размер, мм	Допуск на изготовле­ние, мкм	Принятые округленные размеры, мм			Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h						dmax	dmin	2Zmin			2Zmax
Сверление	50	70	25	0	-	13,533	200	13,5	13,3	-			-
Зенкирование	32	40	0	0	290	13,823	100	13,8	13,7	300			400
Черновое развертывание	10	20	0	0	144	13,967	100	13,9	14,8	100			100
Чистовое развертывание	5	10	0	0	60	14,027	30	14,03	14,00	130			200
Проверка расчета: 2Zmax-2Zmin =700 –530 =170 Допуск на заготовку - допуск на деталь = 200 – 30 =170												2Zmin=530		2Zmax=700