- •И.А. Хворова материаловедение. Технология конструкционных материалов
- •Часть 1
- •Что изучает дисциплина «Материаловедение. Технология конструкционных материалов»
- •Раздел I Основы металлургического производства
- •Структура металлургического производства
- •Получение чугуна
- •Получение стали
- •Внедоменное получение железа из руды
- •Раздел II Обработка металлов давлением
- •Физические основы омд
- •Устройства для нагрева заготовок
- •Классификация видов обработки металлов давлением
- •Прокатное производство
- •Прессование
- •Волочение
- •Горячая объемная штамповка
- •Холодная листовая штамповка
- •Способы омд
- •Раздел III Литейное производство
- •Литейные свойства сплавов
- •Формовочные материалы
- •Литейная оснастка
- •Ручная формовка
- •Машинная формовка
- •Специальные виды литья
- •Дефекты отливок
- •Раздел IV Сварочное производство
- •Электродуговая сварка
- •В углекислом газе Газовая сварка
- •Электроконтактная сварка
- •Cварка трением
- •Холодная сварка
- •Дефекты и контроль качества сварных соединений
- •Особенности сварки жаропрочных сталей
- •Раздел V Обработка металлов резанием
- •Основные понятия
- •Техпроцессы получения деталей из заготовок
- •1) Деформирование срезаемого слоя и виды стружки
- •2) Тепловые явления в процессе резания
- •3) Трение, износ и стойкость инструмента
- •Обработка заготовок на сверлильных станках
- •Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •Отделочная обработка резанием
- •Чистовая обработка пластическим деформированием
- •Электрофизическая и электрохимическая обработка
- •Материаловедение. Технология конструкционных материалов
- •Издано в авторской редакции
- •Отпечатано в Издательстве тпу в полном соответствии с качеством предоставленного оригинал-макета
Раздел III Литейное производство
Задача литейного производства – получение заготовок и деталей машин путем заливки расплавленного металла в литейную форму, полость которой имеет очертания заготовки. После затвердевания металл сохраняет форму полости. Получаемые заготовки называются отливками.
Отливки могут иметь самую различную массу и размеры. Самые тяжелые отливки весят до 300 т; максимальная длина – 20 м, толщина стенок до 500 мм.
Существует множество способов литья, различаемых по материалу формы, операциям для её изготовления, вариантам заливки жидкого металла в форму и другим признакам.
Схема техпроцесса получения отливок
Плавильная печь Литейная оснастка
Заливка Выбивка
Расплав Литейная форма Отливка
Обрубка
Зачистка
Формовочные материалы Очистка
Термообработка
С П О С О Б Л И Т Ь Я
Готовая отливка
Литейные свойства сплавов
Есть сплавы, из которых изделия получают методами пластического деформирования (обработкой давлением), а есть литейные, из которых выгоднее отливать детали. Есть сплавы, пригодные и для литья, и для обработки давлением, например, некоторые бронзы. Чугуны являются чисто литейными сплавами.
Литейные сплавы должны обладать следующими свойствами: хорошей жидкотекучестью, малой линейной и объёмной усадкой, не иметь склонности к образованию трещин и газовых раковин и пор.
1. Жидкотекучесть – способность сплава в жидком состоянии течь по каналам формы, заполнять все ее полости и точно воспроизводить контуры отливки.
Определяется жидкотекучесть заливкой технологической спиральной пробы (рис. 29). Мера жидкотекучести – длина заполненной части спирального канала в мм. Есть сплавы, текущие по каналам формы легко, как вода, а есть – вязкие, текущие медленно, как мёд.
Улучших литейных сплавов – серых чугунов – жидкотекучесть достигает 1500 мм; у магниевых сплавов – всего 200 мм.
Для оценки жидкотекучести при художественном литье выполняют клиновую пробу: чем меньшеr, тем лучше.
Чтобы повысить жидкотекучесть, можно сильно перегреть сплав перед заливкой или подогреть форму.
2. Усадка – уменьшение линейных размеров и объёма сплава при охлаждении.
В
Рис. 29. Технологическая
проба для определения жидкотекучести
Выражается усадка в относительных единицах:
линейная усадка
где lф и lо – линейные размеры формы и отливки при 20 ºС;
объемная усадка
где vф и vо – объём формы и отливки при 20 ºС.
Объемную усадку обычно не подсчитывают, так как можно считать, что
εоб ≈ 3εл.
Хорошие литейные сплавы – силумины, чугуны – дают усадку чуть меньше 1 %, стали и медные сплавы – 2,5-3 %.
Усадка увеличивается при большом перегреве металла перед заливкой и за счет большой теплопроводности формы.
Усадка может приводить к возникновению дефектов: усадочных раковин, трещин, коробления.
Усадочная раковина – крупная полость, образуется в той части отливки, которая затвердевает последней (см. рис. 30, а).
Иногда возникает не одна крупная раковина, а множество мелких – усадочная пористость (см. рис. 30, б).
а б
Рис. 30. Усадочная раковина (а) и усадочная пористость (б)
Чтобы предотвратить образование усадочных раковин, применяют прибыли – массивные резервуары с расплавленным металлом, питающие отливку до окончания кристаллизации (рис. 31).
Рис. 31. Усадочная раковина сосредотачивается в прибыли
3. Склонность к образованию трещин.
При затвердевании толстые и тонкие части отливки испытывают неравномерную усадку, к тому же усадке может мешать форма. На рис. 32,а показано, что выступ 1 на поверхности формы не дает затвердевшему металлу сокращаться. На рис. 32, б сама конструкция отливки такова, что тонкие рёбра жёсткости кристаллизуются быстрее и тормозят дальнейшее сокращение размеров.
а б
Рис. 32. Усадке мешает форма (а); неравномерная усадка (б)
В результате в металле отливки возникают внутренние напряжения. Если они превышают прочность сплава, могут образоваться трещины.
Горячие трещины возникают в начале затвердевания. Обычно они широкие, рваные, с окисленной чёрной поверхностью. Их образованию способствуют вредные примеси (в сталях – газы и сера), высокая температура заливки, резкие перепады сечения отливки, острые углы. Для предотвращения их появления надо избавляться от всех названных причин.
Холодные трещины возникают после полного затвердевания. Они тонкие, с чистой поверхностью, внешне малозаметны и поэтому особенно опасны. Усадка продолжается и в твёрдом состоянии, поэтому напряжения растут. Способствуют появлению холодных трещин вредные примеси, особенно фосфор, сложная форма отливки, резкие перепады сечения. Надо обеспечивать равномерное охлаждение или отжигать отливки (помещать в печь и медленно охлаждать вместе с печью).
Если напряжения не выше предела прочности, но выше предела текучести сплава, то может возникнуть коробление – искажение формы отливки, особенно тонкостенной.
4. Склонность к образованию газовых раковин и пор.
Расплавленные металлы всегда растворяют в себе газы – тем больше, чем выше температура расплава. Они захватывают газы из атмосферы и при испарении влаги из формовочной смеси. Газы образуют пузыри в теле отливки. Большие пузыри называются раковинами, мелкие – порами. Формы и стержни надо хорошо просушивать, делать выпоры (каналы) для выхода газов, не завышать температуру заливки. Самый действенный способ – дегазация металла перед разливкой.