- •Глава 9. Физико-химические
- •9.1. Анализ состава газовой фазы в зоне столба дуги
- •9.1.2. Образование соединений между компонентами газовой смеси
- •9.1.3. Насыщение расплавленного металла газами в капле и сварной ванне
- •9.2. Влияние атмосферных газов на свойства стали и сплавов при сварке
- •9.2.1. Влияние кислорода на свойства стали
- •9.2.3. Влияние водорода на свойства стали
- •9.2.4 Влияние со2, со и паров н2о на свойства стали
- •9.2.5. Влияние атмосферных газов на свойства цветных металлов
- •9.3. Взаимодействие металла с защитными флюсами при сварке
- •9.3.1. Строение и свойства сварочных флюсов
- •9.3.2. Характеристика важнейших простых оксидов, входящих в состав шлаковой фазы
- •9.3.3. Основные системы сварочных шлаков
- •9.4. Массообмен между расплавленным металлом, газовой средой и шлаком
- •9.5. Расплавление электрода и перенос капель в ванну
- •9.6. Источники водорода при сварке под флюсом
- •9.7. Окисление металла шва флюсом
- •9.8. Переход вредных примесей из флюса в металл шва
- •9.9. Раскисление металла при сварке
- •9.9.1. Виды раскисли тельных процессов
- •9.9.2. Легирование наплавленного металла
- •9.10. Рафинирование сварочной ванны и модифицирование металла шва
- •9.10.1. Влияние серы на структуру и свойства шва
- •9.10.2. Десульфурация сварочной ванны
- •9.10.3. Снижение содержания фосфора в металле шва
- •9.11. Дефекты металлургического происхождения в сварных швах
- •9.11.2. Шлаковые включения в металле шва
- •9.11.3. Ликвационная неоднородность в металле шва
9.8. Переход вредных примесей из флюса в металл шва
Под воздействием шлака в шве изменяется как количество вредных примесей - серы и фосфора, так и геометрическая форма их соединений - сульфидов и фосфидов (FeS, MnS и др.). Источниками серы во флюсе являются шихтовые минералы типа пиролюзита МпОг, содержащего до 0,25 % S, а также магнезит и флюорит. Главным источником фосфора в металле шва является также МnO2, содержащий до 0,35 % Р. В высокомарганцовистых плавленых флюсах содержание серы (и фосфора) обычно составляет 0,1.. .0,15 %.
В плавленых и керамических флюсах, не содержащих МnO2, концентрация серы не превышает 0,05 %. Наибольшее количество серы переходит в металл шва, когда она находится в соединении FeS, хорошо растворимом в жидком железе. Сера и фосфор могут переходить из шлака в металл шва, и наоборот, в зависимости от состава флюса и технологии сварки согласно уравнениям:
(9.49)
Где ηS, ηP - коэффициенты распределения серы S и фосфора Р между шлаком и металлом.
При многопроходной сварке с увеличением высоты шва, концентрация серы, фосфора и кислорода значительно повышается по сравнению с их содержанием в электродной проволоке. В металле шва сера образует сульфид железаFeS (Тпл = 1468 К). Его эвтектика с железом плавится при 1258 К. Еще более низкую температуру плавления имеет его эвтектика с комплексом 2FeO- SiO2 . В сталях с повышенным содержанием никеля образуются сульфиды никеля NiS с еще более легкоплавкими эвтектиками (Тпл = 917 К). Вредное влияние серы могут усиливать и другие легирующие элементы, например углерод. Присутствие в металле шва как серы, так и фосфора усиливает склонность металла шва к образованию горячих трещин вследствие резкого увеличения температурного интервала хрупкости швов в твердожидком состоянии, а также к охрупчиванию швов, т. е. соответственно к горячеломкости и хладноломкости. Нижняя граница температурного интервала хрупкости несколько ниже неравновесного солидуса, определяемого температурой затвердевания ликватов, которые состоят из эвтектик и оксидов железа.
Совместное влияние серы, фосфора и кислорода оценивают по эквиваленту вредных примесей (BП), которые определяют по формуле
(9.50)
где [О], [S], [Р] - концентрации кислорода, серы и фосфора в металле шва; 0,8 и 0,7 - коэффициенты влияния.
Эквивалент ВП позволяет соизмерить отдельное влияние примесей S, Р и О2 в виде неметаллических оксидных включений, а коэффициенты влияния также показывают, что наибольшее влияние на ударную вязкость оказывает кислород. На рис. 9.25 приведена зависимость работы ударного излома металла шва от содержания в нем эквивалента вредных примесей при отсутствии горячих микротрещин (1) и с горячими микротрещинами (2). Из рис. 9.25 следует, что главнейший фактор работоспособности сварных соединений - отсутствие горячих трещин. Учитывая неизбежное воздействие фосфора и кислорода, можно сделать вывод, что наиболее перспективными являются способы сварки с эффективной защитой, т. е. сварка с газовой защитой и смешанной газошлаковой защитой.