Шишкин Основы проектирования станочных приспособлений 2010

ных элемента: подвижный (прямолинейного перемещения или поворотный) и делительный, обеспечивающий фиксирование подвижного элемента в заданном положении. Устройство представляет собой пару, состоящую из фиксатора и делительного элемента. Делительный элемент связан с поворотной частью приспособления, а фиксатор – с неподвижным корпусом. На поворотной части приспособления устанавливаются базирующие и зажимные элементы. В зависимости от точностных возможностей и конфигурации поверхностей сопряжения фиксатора и делительного диска делительные устройства подразделяют на восемь групп (табл. 4.2). Точность делительного устройства зависит от зазора между фиксатором и направляющей втулкой, зазора между фиксатором и гнездом делительного диска, допуска на межцентровое расстояние гнезд, эксцентриситета между осями наружной и внутренней поверхностей гнезда-втулки, степени износа сопряженных поверхностей.

Погрешность д делительных устройств, показанных на схемах 1, 4, 5, равна зазору S. Погрешность делительных устройств показанных на схемах 2, 7, 8, д = S/L (L + 2L1), где L – длина направляющей части фиксатора; L1 – длина от торца направляющей втулки фиксатора до периферии делительного диска, а устройств, показанных на схемах 3 и 6,

уменьшается с увеличением длины направляющей части. Длину направляющей части фиксатора принимают равной 2,5 диаметрам и более. Однако увеличение длины L уменьшает погрешность д. Погрешность ф, обусловленная зазором S1, представляет собой смещение оси гнезда делительного диска. Эта погрешность равна зазору S1 и имеет место в устройствах, показанных на схемах 1, 2 и 3.

201

Таблица 4.2

Типы делительных устройств

202

Продолжение табл. 4.2

Погрешность α, обусловленная неточностью взаимного расположения отверстий в делительном диске, зависит от метода обработки. Обработку этих отверстий в большинстве случаев выполняют на координатно-расточных станках с использованием плоских поворотных столов, предельная погрешность угловых перемещений которых 3 – 4" при диаметрах планшайбы 600 – 800 мм и 8" – при диаметрах 200 – 300 мм. Точность межосевых расстояний не зависимо от способа перемещения стола примерно одинакова, однако при диаметрах делительных дисков более 2000 мм эта точность оказывается выше на 30 – 35 % при перемещении стола по прямой, чем при его вращении. Погрешность ε, связанная с неточностью изготовления наружной и внутренней поверхностей втулки, зависит также от метода обработки и равна 0,005 – 0,007 мм. Погрешность и устанавливается расчетом, исходя из условия обеспечения требуемой точности обработки.

Погрешности д, ф, α, ε при проектно-точностном расчете относят к категории случайных, а погрешность и – к категории систематических. В этом случае суммарная погрешность делительного устройства

203

для устройства по схемам 6, 7, 8

Для расчетов, связанных с определением зазоров S и S1 при проектировании делительных приспособлений, следует пользоваться номограммой, приведенной на рис. 4.5. Правая часть номограммы позволяет в зависимости от размера Dд и вида закрепления детали определить диаметр Dпр планшайбы и размер Rпр, координирующий положение его делительного устройства. Левая часть номограммы позволяет в зависимости от заданного чертежом допуска на деталь δ определить , выбрать схему конструктивного исполнения делительного устройства и зазор S в зависимости от соотношения координирующих размеров детали Rд и приспособления Rпр.

4.5. Контроль станочных приспособлений

Контроль приспособлений производится через определенные промежутки времени и по соответствующей методике [29].

На рисунках, которые представленных ниже приведены схемы проверки соответствующих параметров.

Отклонение от перпендикулярности рабочей поверхности угольника к поверхности планшайбы

На плите устанавливают планшайбу 1. Головка 2 индикаторного угольника настраивается на нуль. Угольник помещают так, чтобы обе головки контактировали с плоскостью угольника, при этом нижняя головка должна показывать нуль. Измерение проводят в направлениях I – I и II – II. Отклонение стрелки верхней головки определяет отклонение от перпендикулярности. Угольник представляет собой компоновку из жесткого угольника с двумя вертикально расположенными индикаторами

205

Отклонение от плоскости

На поверхности 1, в направлениях I – I, II – II, III – III на двух регулируемых опорах 4 (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают контрольную линейку 3 до получения одинаковых показателей индикатора 2 на концах линейки. По длине линейки более 300 мм опоры должны устанавливаться на расстоянии 2 – 3 мм от края линейки. На контролируемой поверхности перемещают индикатор так, чтобы его наконечник касался поверхности линейки и был перпендикулярен к ней. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом положении

Отклонение от параллельности рабочих поверхностей основанию

На поверхности приспособления 1 на двух регулируемых опорах 4 (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают контрольную линейку 3 до получения одинаковых показаний индикатора 2 на концах линейки. При длине линейки более 500 мм опоры должны устанавливаться на 2 – 3 мм от края линейки. По плите перемещают индикатор так, чтобы его наконечник касался поверхности линейки и был перпендикулярен к ней.

Отклонения определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом положении линейки

Отклонение от параллельности рабочих плоскостей между собой

На плите устанавливают планшайбу 1 с закрепленным на ней угольником 3. На поверхности планшайбы устанавливают индикатор 2 так, чтобы его наконечник касался торца угольника перпендикулярно к нему. Измерение проводят в направлении I – I. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в крайних положениях

208

Отклонение от параллельности поверхностей баз

коси центрирующего отверстия

Вотверстие кондуктора 1 вставляют цилиндрическую оправку 3. Индикатор 2 устанавливают так, чтобы его наконечник касался оправки. Перемещают подставку индикатора в направлении I – I. Измерение проводят по двум диаметрально противоположным образующим оправки при ее повороте на

180°. Отклонение определяют средней алгебраической разностью обоих измерений

Отклонение от перпендикулярности оси направляющей колонки

Индикатор 2 устанавливают так, чтобы его наконечник касался образующей колонки 1 и был перпендикулярен к ней. Индикатор перемещают в вертикальном направлении. Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим колонки при ее повороте на 180°. Отклонение определяют как наибольшую разность показаний индикатора

Отклонение от перпендикулярности оси центрирующего отверстия рабочей плоскости

Индикатор 2 устанавливают так, чтобы наконечник касался плоскости 1 и был перпендикулярен к ней. Индикатор перемещают, вращая вертушку 3. Отклонение определяют как половину разности наибольшего и наименьшего показаний индикатора

Отклонение от перпендикулярности вертикальной плоскости к основанию

Индикатор 2 устанавливают так, чтобы наконечник касался проверяемой поверхности и был перпендикулярен в ней. Индикатор перемещают в направлениях I – I. Отклонение определяют как наибольшую разность показаний индикатора

209

4.6. Задачи для практических решений

Задача 1. Определить исполнительный размер установочной поверхности оправки d, сформулировать технические требования и определить допустимый предел износа. Операция выполняется на токарном станке, биение шпинделя которого не превышает

0,015 мм (рис. 4.6 и табл. 4.3).

Рис. 4.6

210