- •1.Понятие машины, механизма и их составных частей.
 - •2. Основные типы механизмов.
 - •3.Звенья и кинематические пары механизмов. Кинематические цепи.
 - •1.4. Степень подвижности (свободы) механизма
 - •7. План ускорений механизма (пум)
 - •8. Силовой анализ (исследование) механизма
 - •9. Схематизация внешних нагрузок.
 - •1.3 Схематизация элементов конструкций
 - •2. Внутренние силы. Метод сечений.
 - •10. Понятие о напряжениях.
 - •11.Гипотезы и допущения сопротивления материалов
 - •12. Растяжение (сжатие).
 - •3.2. Закон Гука при растяжении.
 - •13. Испытание материалов на растяжение или сжатие.
 - •15. Допускаемые напряжения и запас прочности.
 - •16. Сдвиг
 - •17. Условие прочности при сдвиге:
 - •20. Закон Гука при кручении.
 - •21. Расчёты на прочность деталей, работающих в условиях сложного нагружения.
 - •22. Изгиб
 - •4.2 Изгибающие моменты и изгибающие силы. Правила знаков и эпюры изгибающих моментов.
 - •27. Расчёты на прочность деталей, работающих в условиях сложного нагружения.
 - •28. Устойчивость сжатых стержней.
 - •29. Циклы изменения нагружения.
 - •30. Усталость материала. Кривая выносливости. Предел выносливости.
 - •9.3 Факторы, влияющие на предел выносливости.
 - •31. Детали машин. Цель раздела, понятие детали и сборочной единицы. Классификация деталей машин.
 - •32. Этапы создания машин (стадии разработки конструкторской документации).
 - •33. Машиностроительные материалы.
 - •34. Основные требования, предъявляемые к деталям машин на стадии проектирования.
 - •I Работоспособность
 - •II Надёжность
 - •III Экономичность
 - •35. Блок-схема машины
 - •1.1 Основные кинематические и энергетические соотношения в передаче.
 - •1.2. Классификация передач механической энергии.
 - •36. Зубчатые передачи
 - •2.1. Классификация зп
 - •8. По наличию коррекции
 - •37. Основные кинематические и геометрические параметры цилиндрической прямозубой зп
 - •38. Усилия в зацеплении цилиндрической прямозубой передачи.
 - •39. Виды разрушений и критерии работоспособности зп
 - •40. Расчётные нагрузки.
 - •41. Расчет зубчатых цилиндрических прямозубых передач по напряжениям изгиба(проверка на отсутствие усталостного излома зубьев)
 - •43. Проверка прочности зубьев при действии пиковой нагрузки
 - •44. Цилиндрические косозубые передачи
 - •45. Силы в зацеплении цилиндрической косозубой передачи
 - •Расчетная схема нагружения валов цилиндрической косозубой передачи
 - •46. Шевронные передачи
 - •47. Зубчатые конические передачи
 - •Проектный и проверочный расчет прямозубых конических передач на изгибную и контактную прочность зуба.
 - •2.17 Силы в зацеплении конической передачи
 - •48. Передача вращения между перекрещивающимися валами может осуществляться посредством винтовых, гипоидных и червячных передач.
 - •49. Червячная передача сцилиндрическим червяком
 - •Геометрические параметры червячной передачи
 - •50. Ременные передачи Общие сведения
 - •52. Силы и напряжения в ремне
 - •53. Общие сведения.
 - •4.2. Геометрические параметры цепной передачи.
 - •54. Проектный и проверочный расчет цепной передачи.
 - •Способы регулирования натяжения цепи:
 - •Способы смазки цепи.
 - •55. Валы и оси Общие сведения
 - •56. Проектный расчет валов
 - •57. Проверочный расчет валов
 - •Расчёт валов и осей на усталостную прочность
 - •5.4 Проектный и проверочный расчет осей
 - •58. Подшипники
 - •6.1. Подшипники качения
 - •59. Выбор подшипников качения.
 - •60. Подшипники скольжения.
 - •64. Шпоночные соединения
 - •Геометрические параметры шпоночного соединения.
 - •Проверочный расчёт шпоночного соединения.
 - •65. Шлицевые (зубчатые) соединения
 - •66. Резьбовые соединения
 - •67. Сварные соединения (электродуговой сваркой)
 - •1. Стыковые.
 - •2. В нахлёстку. 3. Тавровое соединение.
 - •68. Заклепочные соединения
 - •69. Муфты приводов. Характеристика и классификация муфт
 - •Глухие муфты (втулочные - а, б и фланцевая г)
 - •71. Компенсирующие муфты
 - •Схемы смещения валов: а) осевое, б) радиальное, в) угловое, г) комбинированное
 - •Муфта упругая втулочно-пальцевая
 - •Муфта упругая со звездочкой
 - •72. Управляемые муфты
 - •Кулачковая (а) и зубчатая (б) муфты
 - •Управляемая сцепная муфта
 - •8.5. Самоуправляемые муфты
 - •73.Предохранительные муфты
 
1. Стыковые.
![]()
Условие
прочности сварного шва:
,
-
зависит от материала электрода
2. В нахлёстку. 3. Тавровое соединение.
![]()
-
длина флангового шва. 
-
длина лобового шва.
K – высота катета шва.

Сила F вызывает касательные напряжения среза в шве.
![]()
-
зависит от материала электрода
68. Заклепочные соединения
Заклепочным называют неразъемное соединение деталей с помощью заклепки. Заклепка представляет собой сплошной или полый цилиндрический стержень с закладной головкой. Заклепочные соединения применяют обычно для соединения тонкостенных деталей.
Соединение применяют преимущественно в конструкциях летательных аппаратов, металлоконструкциях и других изделиях, в которых внешние нагрузки действуют параллельно плоскости стыка, а применение сварки затруднено или невозможно по конструктивным или технологическим соображениям.
Расчет заклепочного соединения. Разрушение стержня заклепки при действии силы F происходит в результате среза в плоскости стыка соединяемых деталей (рис. 16.3). Условие прочности имеет вид
![]()
.
                       где Z, i – количество заклепок
и стыков деталей.
При проектировании соединения определяют диаметр заклепок по зависимости:
.
                                        
Если заклепка изготовлена из менее прочного материала, чем соединяемые детали, то возможно смятие стержня заклепки. Условие прочности в этом случае примет вид
.
И
з
этого условия следует диаметр заклепки
.	
Для обеспечения прочности соединяемых деталей, ослабленных заклепками, должно соблюдаться условие
,
где s, b – толщина и ширина детали.
69. Муфты приводов. Характеристика и классификация муфт
Муфты осуществляют передачу вращающего момента от одного вала к другому соосному валу без изменения частоты и направления вращения.
Механические муфты классифицируются по схеме:

70. Глухие муфты
Глухие муфты применяют, в основном, для соединения валов, которые можно выставлять с наименьшей погрешностью монтажа. Они просты по конструкции, но обладают рядом недостатков: детали муфты, соединяемые валы и их опоры подвергаются воздействию дополнительных изгибающих моментов и поперечных сил, обусловленных погрешностями монтажа (несоосностью валов), что ограничивает их применение.
Для относительно небольших диаметров (до 70 мм) применяют втулочные муфты (стандартизированы по ГОСТ 24246-80).
 
	 dш Dб


Глухие муфты (втулочные - а, б и фланцевая г)
Шпонки
втулочных муфт проверяют на смятие по
зависимости (7.7), а штифты – на срез      
     
,
                               (10.2)
где Ft
– окружная сила, 
;
     А
–
площадь среза штифта, 
.
Наибольшее распространение получила фланцевая муфта (рис. 10.1, в), которая состоит из двух полумуфт 1, соединенных болтами 2.
Фланцевые муфты стандартизированы (ГОСТ 20761-80). Они просты по конструкции и надежны в работе. Их применяют для соединения валов с диаметрами 12…200 мм.
