1.3.6 Анализ схемы разделения труда

Анализ разработанной технологической схемы разделения труда осуществляется по следующим направлениям:

- анализ структуры процесса и организационных операций;

- анализ загрузки процесса и каждой организационной операции;

- анализ загрузки оборудования;

- анализ технико-экономических показателей процесса.

При использовании графической модели для описания условного изделия анализ структуры процесса осуществляется на организационно-технологической схеме процесса. Для этого каждая организационная операция в виде блоков с принятым условным обозначением выстраивается в определенной очередности друг за другом, исходя из последовательности обработки. Между блоками изображается направление движения основных деталей изделия(полочки, спинки, рукава, воротника, подкладки). После того, как на схеме получен минимальный путь движения деталей в процессе их обработки без длинных передач и возвратов с одного рабочего места на другое, организационным операциям окончательно присваиваются номера и оформляется схема разделения труда (приложение И). Анализ организационно-технологической схемы процесса позволяет рационально расставить рабочие места в процессе с зигзагообразной передачей деталей изделия.

Для анализа структуры организационных операций составлена таблица 38.

Таблица 38 – Структура организационных операций

Наименование показателя	Виды операций
	Специализированные			Неспециализированные						Итого
	Р	У/П	СМ/Р		У/Р	М/См/Ртц	М/См	О/У/П/СМ/Р
Кол-во операций, чел.	2,05	0,98	0,98		0,95	1,054	0,99	0,99	8
Удельный вес,%	40			60						100

Правильность загрузки процесса и каждой секции проверяется по коэффициенту согласования по формуле

(46)

где N_ф– фактическое число рабочих в секции, чел;

N_р – расчетное число рабочих в секции, чел.

По формуле (50)

КсI = 3,01 / 3 = 1,003

КсII = 4,99 / 5 = 0,998

Каждая секция загружена равномерно, т.к. коэффициент согласования находится в пределе: 0,98 ≤ К_с ≤ 1,02.

Работоспособность разработанной технологической схемы зависит от правильности согласования времени каждой организационной операции с тактом процесса. Анализ загрузки каждой организационной операции осуществляется по диаграмме согласования времени организационных операций.

Анализ загрузки оборудования в процессе осуществляется на основе расчета процента загрузки каждой единицы оборудования на тех организационных операциях, где его используют по формуле

(47)

где П – процент загрузки единицы оборудования, %;

t_м(см,п) – время технологических операций, выполняемых на данном оборудовании, в данной организационной операции, мин;

t_оп – время организационной операции, мин.

Диаграмма загрузки оборудования представлена в графической части проекта (лист 5) и в приложении И пояснительной записки.

В результате анализа производим догрузку оборудования.

Для расчета технико-экономических показателей процесса разрабатывается сводная таблица рабочих технологического процесса (таблица 39), в которой расчетное число рабочих по разрядам и специальностям устанавливается по организационным операциям технологической схемы разделения труда.

Таблица 39 – Сводная таблица рабочих технологического процесса

Тари-фный разряд	Тари-фный коэф-фици-ент	Расчетное количество рабочих по видам работ						Итого		Сумма тариф-ных разрядов		Сумма тариф-ных коэффициентов
		М	СМ	Отп, Пр	У	Р
1	2	3	4	5	6	7	8		9		10
1	1	-	-	-	-	-	-		-		-
2	1,36	-	-	-	-	-	-		-		-
3	1,69	-	-	-	-	-	-		-		-
4	1,91	-	-	-	-	-			-		-
5	2,16	1,029	0,83	-	1,957	-	3,816		19,08		8,24
6	2,44	-	0,2	0,37	0,3	3,3	4,17		25,02		10,17
Всего							8		44,1		18,41

На основе сводной таблицы рабочих определяются основные технико-экономические показатели (ТЭП) процесса: средневзвешенная затрата времени на обработку изделия, фактическое число рабочих, выработка на одного рабочего в смену, средний разряд, средний тарифный коэффициент, средняя стоимость обработки изделия, коэффициент механизации, коэффициент использования оборудования, представленные в таблице 41.

Количество основного оборудования и рабочих мест принимается по технологической схеме. Количество запасного оборудования принимается из расчета одной запасной машины на 3–4 универсальные, подряд расположенные в процессе. Резервное оборудование находится у механика и служит для проведения планово-предупредительного ремонта. Количество запасного и резервного оборудования составляет 10% от основного. Число рабочих мест определяется по количеству основного и запасного оборудования. Сводка оборудования и рабочих мест технологического процесса представлена в таблице 40.

Таблица 40 – Сводная таблица оборудования и рабочих мест технологического процесса

Тип и класс оборудования	Наименование и размеры рабочих мест	Число рабочих мест в процессе
SUNSTAR KM-250B	1,2 х 0,65	2
ТYPICALCN1-1D	1,2 х 0,65	1
CS790	1,2 х 0,65	1
62761P-3-Z	1,2 х 0,65	1
ПрессСs-363«Панония»	1,4 х 1,1	1
ОтпаривательАОБ-4	0,55 х 0,36	1

Таблица 41 – Расчет технико-экономических показателей процесса

Наименование показателя	Формула для расчета	Расчет
1	2	3
Средневзвешенная затрата времени на обработку изделия,	Тср – определяют по технологической схеме как сумму затрат времени по всем организационным операциям	Тср=949,98
Фактическое число рабочих, чел	Nф – фактическое число рабочих в бригаде	Nф = 8
Выработка на одного рабочего в смену, ед.	В = М / Nф ,где М- сменный выпуск изделий бригады	В =4,121 /98= 0,515
Средний разряд (средняя квалификация рабочих бригады)	, где - сумма тарифных разрядов; Nр- расчетное число рабочих	r = 37,627 / 8 = 4,7
Средний тарифный коэффициент	, где - сумма тарифных коэффициентов	σ = 16,68 / 8 = 2,085
Средняя стоимость обработки одного изделия, руб.	, где - дн. тарифная ставка рабочего 1-го разряда,	С = (180*16,68)/16,68= 728,03
Процент механизированных работ, %	, где Σt Σt Σt –затраты времени на машинные, спецмашинные и прессовые работы,	Пм = 131,523 / 931,24 = 14

Окончание таблицы 41

Коэффициент использования оборудования

, где Σt Σt Σt – затраты времени на машинные, спецмашинныеи прессовые организационные операции

К= 131,523 / 931,24 = 0,28

Количество основного оборудования и рабочих мест принимается по технологической схеме. Количество запасного оборудования принимается из расчета одной запасной машины на 3–4 универсальные, подряд расположенные в процессе. Резервное оборудование находится у механика и служит для проведения планово-предупредительного ремонта. Количество запасного и резервного оборудования составляет 10% от основного. Число рабочих мест определяется по количеству основного и запасного оборудования.

Сводка оборудования и рабочих мест технологического процесса представлена в таблице 42.

Таблица 42 – Сводная таблица оборудования и рабочих мест технологического процесса.

Тип и класс оборудования	Количество оборудования					Наименование и размеры рабочих мест		Число рабочих мест в процессе
	основного	запасного	резервного	всего
Япония «Juki» DDL-8300N (стач.)	1	1	1	3	1,2 х 0,65		2
Япония «Juki» MO-6704S-OE4-40H (обметочная)	1	-	-	1	1,2 х 0,65		1
222 кл.	1	-	-	1	1,2 х 0,65		1
Япония, «Brother» JC-9330-(подшив.)	1	-	-	1	1,2 х 0,65		1
Япония, «Brother» HE-800A (петельн.)	1	-	-	1	1,2 х 0,65		1
622 кл.	1	-	-	1	1,2 х 0,65		1
Утюг«Панонния» Cs 392	1	-	-	1	1,5 х 0,95		1
Пресс «Панонния» Cs-371 КМ	1	-	-	1	1,4 х 1,1		1
Стол	1	-	-	1	1,4 х 0,8		1
Стол	1	-	-	1	1,1 х 0,4		1

Организационно-технологическая схема секций, диаграмма согласования времени организационных операций и диаграмма загрузки оборудования представлены в приложении Г. Технологическая операционная карта представлена в приложении Д.