2. Энергоснабжение предприятия.

2.1.Теплоснабжение:

Котельная предприятия оборудована тремя котлами марки МЗК-7АГ-2. Котлы предназначены для выработки пара и для технологических нужд предприятия, а также для отопления и горячего водоснабжения производственных помещений. Паровые котлы подлежат освидетельствованию:

1. По режиму наладочных испытаниям;

2. Техническому диагностированию;

3. Режимно-наладочным работам установки до котловой обработки воды и водно-химического режима котлов.

Режимы наладочного испытания котлов (МЗК-7АГ-2) проводятся Топливной инспекцией Управления «Владимир гос. энергонадзора» с периодичностью 1 раз в 3 года.

Целью испытаний является:

- наладка режимов котлов в диапазоне возможных эксплуатационных тепловых мощностей (нагрузок);

- определение тепловых потерь и коэффициента полезного действия;

- определения величин удельных расходов топлива;

- состояние режимных карт;

При испытании выполняются следующие работы:

- проведение отдельных прикидочных опытов, определения присосов, тарировка сечений газоходов;

- предварительные испытания котлов (фотография работы) для определения технико-экономических показателей до наладки;

- определение оптимального коэффициента избытка воздуха (режимно-наладочные опыты) на нагрузках;

- проведение основных балансовых опытов на четырех нагрузках: (максимальной, минимальной и двух промежуточных).

- анализ работы оборудования по результатам испытаний и эксплуатации, изыскание способов уменьшения отдельных тепловых потерь:

с уходящими газами;

в окружающую среду;

от химического недожога;

- составление технического отчета.

По результатам проведения испытаний предприятию выдаются режимные карты работы котлов на природном газе.

Техническое диагностирование котлов производится экспортной организацией ЗАО НПО «Техкранэнерго» г. Владимир. Целью экспертизы является проверка технического состояния котла на соответствие его требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водонагревных котлов» и определение возможности дальнейшей эксплуатации котлов.

Техническое диагностирование включает:

1. Анализ технической документации по изготовлению, эксплуатации и ремонту котла.

2. Визуальный контроль: внутренней и наружной поверхности, внутренней и наружной обечаек, уторных колец, шпилек и гаек, крышки люка, фланцевых разъемов и лючков, зоны установки предохранительных клапанов и около опор, область обогрева дымовыми газами, и внутренней поверхности топки котла, сварных соединений элементов котла.

3. Визуальный и измерительный контроль труб поверхностей нагрева. Проводится для оценки:

- степени износа труб;

- увеличения диаметра труб;

- количества труб, выходящих из ранжира.

4. Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) уторных колец, стенок обечаек коллекторов, экранных и конвективных труб.

5. Ультразвуковой контроль (УЗК) сварных соединений уторного кольца и обечаек, и около шовной зоны.

6. Измерение твердости металла обечаек и коллекторов.

7. Определение фактических свойств металла.

8. Контрольный расчет на прочность.

9. Гидравлическое испытание пробным давлением.

Периодичность технического диагностирования 1 раз в 3 года.

Режимно-наладочные работы проводятся также ЗАО НПО «Техкранэнерго» г. Владимир имеющие лицензию на проведение указанных работ. В объем работ входит:

1. Обслуживание состояния водоподготовительного оборудования котельной;

2. Режимно-наладочные испытания, установки натрий-катионирования;

3. Режимные испытания водно-химического режима котлов.

Согласно «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогревных котлов» все паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7т/ч и более, все паровые прямоточные котлы независимо от паропроиводительности, а также все водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды.

Основной технологический процесс докотловой обработки воды включает ионообменную обработку воды (натрий-катионирование).

На предприятии имеется водоподготовительная установка. Она предназначена для приготовления воды, идущей на питание паровых котлов (добавок, восполняющих потери пара).

Химводоподготовка – одноступенчатое NA-катионирование, состоит из двух фильтров диаметром 0,63м. Из артезианской скважины вода насосом подается на натрий-катионитный фильтр, где умягчается до жесткости 0,04мг-экв/кг. Умягченная вода поступает в питательный бак. Туда же поступает конденсат с производства и бойлеров, который собирается в конденсатном баке. В конденсатный бак подается химочищенная вода для охлаждения конденсата. Из питательного бака смесь химически очищенной воды и конденсата, насосами подается в котлы.

В котельной предусмотрено мокрое хранение соли. Техническая соль загружается в ячейку насыщенного раствора соли, где перемешивается, откуда переливается во вторую ячейку насыщенного раствора соли, из которой, пройдя блок фильтров, в первом по ходу – стеклянные шарики, во втором – гравийная крошка, перекачивается в бак насыщенного раствора, состоящий из трех секций. И далее перекачивается в бак-мерник регенерационного раствора, где насыщенный раствор разбавляется исходной водой до нужной концентрации 8-12%.

Полученный регенерационный раствор направляется на регенерацию фильтров. Контроль расхода пара осуществляется по расходу воды, подаваемой на котел по счетчику. Конденсат возвращается в накопительные баки, для конденсата, а затем из накопительных баков направляется в расходные баки. Возврат конденсата автоматизирован.

Система контроля параметров теплоносителей:

В качестве теплоносителя используется пар. На предприятии контролируется давление пара на гребенке, с которой идет распределение теплоносителя, что, отражено по схеме теплоснабжения.

Газораспределительная станция (ГРП):

Подача газа к печам предприятия.

Газораспределительная станция оборудована:

- регулятором давления РДУК 2Н-50 с пилотом КН2-00 - 1шт.

- предохранительный запорный клапан.

- фильтр газовый волосяной Ф13-80 -1шт.

- предохранительный сбросной клапан ПСК-50 -1шт.

Характеристика параметров:

1. Давление газа на входе – 3кгС/см²

2. Давление газа на выходе – 3700мм. вод. ст.

3. Диаметр входного газопровода 80мм.

4. Диаметр выходного газопровода 100мм.

Газ давлением 3кгС/см² через газовый фильтр и предохранительный запорный клапан поступает на регулятор давления, где происходит его регуляция с последующей подачей потребителю. Для управления избыточного давления в системе предусмотрен сбросной клапан.

Техническое состояние газопровода и газового оборудования ГРП котельной предприятия подлежит техническому освидетельствованию и диагностированию организацией имеющей лицензию гос. «гортехнадзор» России. Для контроля расхода энергоносителей (газа) установлены газовые счетчики.

Техника безопасности при обслуживании котельных и газораспределительных станций.

Во время работы:

1.1. Растопку котла производить только по указанию главного механика.

1.2. Подготовку, пуск и розжиг котла, а также пуск его в эксплуатацию производить в полном соответствии инструкции, которая вывешена на рабочем месте.

1.3. Эксплуатацию котла производить согласно режимной карте.

1.4. Переходить в газоснабжении на байпас и обратно производить строго по инструкции, находящейся в ГРУ или в ГРП.

1.5. При подготовке питательной воды пользоваться инструкцией по химводоочистке и доготловой подготовке воды.

1.6. Внимательно следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации и сигнализации.

1.7. Постоянно следить за состоянием воздушной смеси в котельной на предмет обнаружения утечки газа и продуктов горения.

1.8. Не допускать в помещение котельной посторонних лиц без разрешения администрации.

1.9. Содержать пол в котельной в чистоте, постоянно убирать подтеки воды и других жидкостей.

1.10. Не загромождать помещение котельной посторонними предметами.

1.11. Следить, чтобы помещение котельной, фильтры, водобаки были хорошо освещены.

1.12. Не оставлять рабочее место и котлы без надзора.

В аварийных ситуациях:

2.1. Немедленно остановить котел в случаях предусмотренных инструкцией по эксплуатации котлов для персонала котельной.

2.2. Немедленно прекратить подачу газа в случаях разрыва газопровода, утечки газа.

2.3. Немедленно остановить котел при разрывах паропроводов, гребенок.

2.4. При возникновении пожара в котельной вызвать пожарную охрану и принять меры к его тушению.

2.5. Если пожар невозможно потушить, необходимо остановить котлы в аварийном порядке.

Принцип и назначение дымовой трубы.

Для удаления продуктов горения на предприятии имеется дымовая промышленная труба кирпичного исполнения, высотой 22,84м и диаметром устья 1340мм. Нагревательное устройство и тепло агрегаты, подключенные к трубе: паровые котлы МЗК-7АГ-2 в количестве трех штук, хлебопекарные печи RT-134 в количестве семи штук. Хлебопекарные печи ХПА-40 –две штуки. Промышленная труба подлежит экспертизе, которую проводят организации, имеющие соответствующие лицензии (ЗАО НПО «Техкранэнерго»), периодичность проведения экспертизы один раз в пять лет.

2.2.Электроснабжение:

Источник питания предприятия электроэнергией – электросеть Владэнерго и городская сеть высокого напряжения (резервная). Напряжение - 6000 В. Характер питающей сети – кабельный.

Предприятие относится ко второй категории в отношении обеспечения надежности электроснабжения, то есть к потребителям электроэнергии, у которых перерыв в электроснабжении связан с массовым недоотпуском продукции, простоем рабочих и оборудования, а также с нарушением нормального снабжения хлебом.

На территории предприятия предусмотрена комплектная трансформаторная подстанция с двумя трансформаторами, один – резервный. Трансформаторная подстанция – отдельно стоящая, предусмотрена для понижения напряжения до 380/220В. Напряжение силовых токоприемников до 380В, осветительных токоприемников до 220В.

В качестве мер электробезопасности на предприятии предусмотрено заземление и заземление оборудования. Заземлитель выполнен в виде замкнутого контура, проложенного по периметру здания на расстоянии 2м от фундамента, на глубине 0,8м от поверхности земли. Соединения выполнены с помощью сварки. Сопротивление заземлителя не должно превышать 20 ОМ.

Защита от электростатической индукции обеспечивается присоединением всего оборудования и аппаратов, трубопроводов к заземляющему устройству электрооборудования.

Защита от накопления зарядов статического электричества, возникающего при движении транспортеров, воздуха в воздуховодах вентиляции в пожаро – и взрывоопасных помещениях, выполняется путем присоединения их к защитному заземлению электрооборудования не менее чем в двух местах в пределах указанных помещений.

Все металлические нетоковедущие части электрооборудования, в нормальном состоянии не находящиеся под напряжением, но которые могут оказаться под таковым вследствие пробоя изоляции, должны быть заземлены.

Для заземления используются металлическая оболочка питающего кабеля и четвертая нулевая жила кабеля, а также металлические трубы, в которых проложены провода. Во взрывоопасном помещении для заземления прокладывается дополнительный провод или жила кабеля. Заземляющее устройство трансформаторной подстанции и монозащиты объединяются.

Ежегодно проводится проверка заземления и заземления с составлением протоколов по установленной форме.

Осветительные нагрузки и тип светильников принимаются в зависимости от характера и назначения помещений на основе действующих норм удельных расходов мощностей и правил устройства электроустановок. На предприятии предусмотрено рабочее освещение, служащее для обеспечения нормальной работы, местное – для подсветки рабочих мест и аварийное, служащее для эвакуации людей. Учет расхода электроэнергии на предприятии ведется при помощи счетчика.

2.3.Холодоснабжение:

На предприятии для хранения скоропортящегося сырья предусмотрены холодильные камеры. Холодоносителем является фреон. Холодильные камеры установлены в складских помещениях для хранения сырья с учетом их производственного запаса, вместимость холодильной камеры для хранения жировых продуктов (маргарина, сливочного масла, жира) – 6м³; дрожжей – 12м³. В производстве имеются холодильники для хранения суточного запаса сырья, вместимостью – 6м³ в экспедиции – для хранения готовой продукции.

2.4.Получение сжатого воздуха:

На предприятии предусмотрена компрессорная для обеспечения сжатым воздухом линии пневмо-аэрозольтранспорта муки от склада бестарного хранения муки от производства, а также для выгрузки муковоза. В состав компрессорной установки входит: воздушные фильтры, компрессоры, маслоотделители, ресиверы.

На предприятии используют компрессоры марки 202 ВП 10/8 (2шт.), 202 ВП 13/3, КС 6/4, 202 ВП 10/12, 2 ВУ 9/14, 2 ВУ 10/12;

Воздуходувка 2 АФ 53;

Маслоотделитель ОММ-100;

Ресивер РВ-2;

Воздухоочиститель ХВО-6.

Схема компрессорной установки гибкая: позволяет обеспечить возможность взаимозаменяемости компрессоров и отключения отдельных воздухосборников при их ремонте. Минимальное рабочее давление составляет 1,5ат. Параметры сжатого воздуха, используемого в технологическом процессе и имеющего непосредственный контакт с мукой соответствует санитарным и технологическим нормам. Для тонкого отделения масла и удаления влаги из сжатого воздуха предусмотрен маслоотделитель ОММ-100 в комплекте с воздухоочистителем ХВО-6.

Схема компрессорной установки гибкая: позволяет обеспечивать возможность взаимозаменяемости компрессоров и отключения отдельных воздухосборников при их ремонте. Минимальное рабочее давление составляет 1,5ат. Параметры сжатого воздуха, используемого в технологическом процессе и имеющего непосредственный контакт с мукой соответствует санитарным и технологическим нормам. Для тонкого отделения масла и удаления влаги из сжатого воздуха предусмотрен маслоотделитель ОММ-100 в комплекте с воздухоочистителем ХВО-6.

Техника безопасности при обслуживании компрессорных установок.

Во время работы:

1.1 Убедиться, что пуск компрессора не представляет опасности для окружающих при включении электродвигателя с помощью кнопки «ПУСК»;

1.2. Убедиться в наличии воды по линиям слива воды;

1.3. Убедиться в нормальной работе компрессоров по приборам давления и температуры;

1.4. Следить за давлением масла в системе смазки и за его уровнем;

1.5. Периодически проверять поступление масла к точкам смазки;

1.6. Следить за распределением давления и температуры воздуха;

1.7. Следить за плотностью всех соединений воздушных линий и линий подачи масла;

1.8. Очищать масляный пластинчатый фильтр;

1.9. Проверять работоспособность предохранительных клапанов;

1.10. Воспрещается ремонт и очистка оборудования и трубопроводов во время работы компрессора.

1.11. Включать электродвигатель с помощью кнопки «СТОП» на шкафу управления;

1.12. При остановке компрессора на длительное время, слить воду из водяных рубашек и холодильника;