Записка

Таким образом, S4 101 0.2 мм.

Выполняем проверку по условию

0.8 = 0.4 + 0.4 = 0.8, следовательно, расчет выполнен верно. 6. Размерная цепь имеет вид

S4 = 201 0.2

A3min = S4min – S5max

S5max = S4min – A3min = 100.8 – 14.6 = 86.2 мм

A3max = S4max – S5min

S5min = S4max – A3max = 101.2 – 15.4 = 85.8 мм

S5ном = S4ном – A3ном = 101 – 15 = 86 мм

Таким образом, S5 86 0.2 мм.

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

33

10. Расчет и назначение нормы времени

Рассчитаем норму времени на операцию 015 Токарную с ЧПУ технологического процесса механической обработки.

Основное технологическое время на операцию

Тм = 2.02 мин (см. таблицу 11)

Время цикла автоматической работы станка по программе рассчитывается по формуле

где:

Тмв - машинно-вспомогательное время работы станка по программе

(включает в себя время на ускоренное перемещение инструмента в зону резания, на установочные движения инструмента в зоне резания, на автоматическую смену инструмента и т.д.), мин

Т МВ 6 0.03 0.1 0.04 0.02 1.14 мин [7, с.605]

Таким образом,

Т ЦА 2.02 1.14 3.16 мин

Вспомогательное время на операцию, не перекрываемое временем автоматической работы станка по программе, рассчитывается по формуле

Где:

Тв уст - время на установку и снятие детали, мин,

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

34

Тв оп - время, связанное с операцией, не вошедшее в управляющую программу (время на проверку прихода инструмента в заданную точку после обработки, на установку и снятие щитка от разбрызгивания эмульсией), мин

Тв изм - время на технические измерения, мин

Принимаем

Т В уст 3 0.7 2.1 мин [8, с.57]

Т В оп 0,32 0.15 0.03 0,5 мин [8, с.79]

Принимаем время на измерение поверхностей: [8, c.80-89]

Т В изм 2 0,07 0,14 мин

Т В 2,1 0,5 0,14 2.74 мин

Штучное время на операцию определяется по формуле

где:

Кtb - поправочный коэффициент на вспомогательное время,

а - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, в % от оперативного

Принимаем Кtb = 1.32 [8, с.50]

а = 6% [8, с.90]

Тогда,

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

35

Нормы времени на операции проектного технологического процесса изготовления представлены в таблице 12:

Таблица 12. Нормы времени на операции проектного технологического процесса

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

37

11. Расчет погрешности обработки

Проведем расчет погрешности для чистового точения 25g7

токарной операции 015.

Суммарную погрешность обработки деталей определяем по

зависимости [3, стр.188]:

2 2У 2Н (1,73 и )2 (1,73 ст )2 (1,73 т )2

L0 = 1000м начальный износ вершины резца;

u0 – относительный износ для материала Т30К4 [3, стр.276] u0=3мкм;

И 1060 1000 3 6мкм 1000

У – погрешность вызванная упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания [3, стр.192]:

Wmax; Wmin; - наибольшая и наименьшая податливость системы;

PYmax; PYmin – наибольшее и наименьшее значение составляющей силы

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

38

резания совпадающей с направлением выдерживаемого размера;

Наибольшее и наименьшее перемещение продольного суппорта под нагрузкой 686 Н составляет 40мкм и 50 мкм [7, стр.29];

Тогда наименьшая податливость:

где: Wст max – наибольшая податливость станка;

W 40 50 65мкм

Wзагmax - наибольшая податливость заготовки [3, стр.193];

где: dпр – приведенный диаметр, dпр =25мм

lд – длина детали lд = 175,5мм

Wmax 65 27,6 92,6мкм

Силы резания определяем по формуле [3, стр.193];

PY CP t x s y vn

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

39

, x, y, n – коэффициент и показатели степеней для составляющих сил резания [3, стр.276];

CP = 243; x = 0,9; y = 0,6; u = -0,3

При обработки допуск IT7 Td = 0,021 колебание глубины резания будет: tmin = 0,5мм; tmax = 0521мм;

PY max 243 0,5210,9 0,130,6 163 0,3 19Н 0,051кН

PY min 243 0,50,9 0,130,6 163 0,3 19Н 0,050кН

У 92,6 0,051 58 0,050 1,8мкм

ст – погрешность связанная с неточностью станка[3, стр.193];

ст C l L

C – Допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя относительно направляющих станка в плоскости выдерживаемого размера на длине L = 300мм C=7

7 175,5 ст 300 4мкм

Н – погрешность наладки станка;

где: Р – погрешность регулирования положения резца;

Р = 2мкм [7, стр 71]

из – погрешность измерения размера детали;

Лист

МСиИ.2013.09-ИСМП.ПЗ

40