19. Cпособы удаления моделей из литейных форм

Выбивка отливок — процесс удаления затвердевших и охлаж до определенной температуры отливок из литейной формы, при этом литейная форма разрушается. Выбивку отливок осуществляется на различных выбивных установках.

Обрубка отливок—процесс удаления с отливки прибылей» литников, выпоров изаливов (облоев) по месту сопряжения полу. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чу отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых, медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие за, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пневмати зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами.

21. Способы изготовления стержней.

Формовка сырого стержня, сушка стержня, если он изготовлен из двух или нескольких частей, то их при сборке склеивают. Должен обладать высокой прочностью большую газопроницаемость большую непригораемость и высокую податливость, при недостаточной податливости усадка не может свободно совершаться в ней возникают усадка. Прочность, газопроницаемость достигается соответственно подбором стержневой смеси. Стержень так же как и форму можно изготовить ручным и машинным способом. Ручное применяют в индивидуальном производстве, а машинное применяют в серийном, крупной серии и в массовом. Машинное изготовление стержней производят чаще всего на пескодувных и пескострельных машинах. Стержни постоянного сечения изготавливают на мундштучных машинах. 1-вспомогательный поршень 2- контейнер 3- основной поршень 4- стержневая смесь 5- мундштук 6- приемный стол 7- стержень

Стержневая смесь все время поджимается вниз. Приближение основного поршня влево стержневая смесь продавливается через мундштук образуя стержень после этого стержень делиться на киски нужной длины. Обычно толщена сечения не превышает 50мм (на этой машине)

24. Усадка сплавов и дефекты отливок.

Усадка- это свойство сплава уменьшаться в объеме и линейных размерах при затвердевании и охлаждении. Объемная и линейная усадки обычно выражаются в процентах. На величину усадки оказывают влияние химический состав и температура заливки сплава. С увеличением температуры заливаемого сплава усадка отливки увеличивается. Линейная усадка: при затормаживании усадки в отливке возникает напряжения, вызывающие коробление и иногда образование трещин. Горячие и холодные трещины. Для уменьшения коробления необходимо равномерное охлаждение.

Объемная усадка: Затвердевание происходит послойно начиная от стенок и постепенно передвигаясь в глубь тела отливки. В результате этого в местах в которых металл затвердевает в последнюю очередь образуются усадочные раковины. Для ликвидации раковин используют прибыль. Прибыли располагают в тех местах где металл затвердевает в последнюю очередь

25. Обработка металлов давлением. Сущность. Место и роль обработки металла давлением в машиностроении. Задачи, решаемые в процессе обработки металла давлением.

Обработка металлов давлением — высокопроизводительный процесс, позволяющий получать изделия с весьма точными размерами, с хорошей чистотой поверхности, с малыми отходами металла и с более высокими механичеокими свойствами по сравнению с отливками.

Процесс пластической деформации служит основой обработки материалов давлением, а способность их пластически деформироваться имеет большое значение как пр'и изготовлении, так и при эксплуатации деталей и изделий. Деформацией называют изменение размеров и формы тела под действием приложенных сил. Различают упругую (исчезающая) и пластическую (остаточная) деформации.

Деформация протекает или под действием внешних сил, приложенных к телу, или под влиянием происходящих в самом теле физико-механических процессов (внутрифазовый наклеп).

В зависимости от температурных условий деформирования различают холодную и горячую обработку металлов давлением.

Холодная обработка давлением осуществляется без нагрева или с нагревом до температур, лежащих ниже температуры рекристаллизации. Эта обработка характеризуется изменением формы зерен, которые вытягиваются в направлении наиболее интенсивного течения металла.

При холодной деформации формоизменение сопровождается изменением механических и физико-химических свойств металла. Это явление называют наклепом (упрочнением).

Наклеп вызывает увеличение твердости металла, пределов прочности и текучести и резкое снижение его пластичности.

Наклеп металла устраняют термообработкой — рекристаллизационным отжигом, при котором снижается плотность дислокаций и металл восстанавливает свою пластичность и остальные начальные свойства.

Горячая обработка давлением осуществляется с предварительным нагревом металла до температур, лежащих выше температур рекристаллизации. Эта обработка характеризуется таким соотношением скоростей деформирования и рекристаллизации, при котором рекристаллизация успеет произойти во всем объеме заготовки и микроструктура после обработки давлением оказывается равноосной, без следов упрочнения.

Физическая основа обработки металлов давлением. (О.М.Д.)

О.м.д. основана на пластичности металлов, т.е. свойстве пластической деформации – является физ. основой процесса о.м.д.

Пластической деформацией называется способность материала необратимо изменять свою форму без разрушения под воздействием внешних сил.

О.м.д можно изготовить заготовки максимально близкие по форме и размерам готовой детали – эти детали называются штамповка или поковка.

Уровень механических свойств штамповки существенно выше свойств отливки.

Пластическая деформация может быть холодной или горячей (0,6-0,8 ) Tпл , или сверхпластическая (0,4-0,8) Tпл.

Отличительной особенностью холодной деформации является значительное упрочнение – наклёп.

Горячая деформация осуществляется в температурном интервале протекания рекристаллизации. Ей также как и холод-ной деформации присуще текстурирование материала и заметное упрочнение с увеличением степени деформации. Степень дефор-мации может быть допущена в строго ограниченных пределах, превышение которых сопровождается появлением трещин и других дефектов. При горячей деформации сопротивление деформации в 10 раз < , а пластичность > чем при холодной.

При сверхпластической деформации сопротивление дефор-мации снижается ещё в 10 раз по сравнению с горячей. Наиболь-шее течение металла идёт в направлении наименьших напряже-ний. Растягивающие напряжения повышают жёсткость схемы и снижают пластичность обрабатываемого сплава.

Перспективные процессы обработки металлов давлением. Сверхпластическая деформация.

Под светхпластичностью понимают способность материала к аномальным высоким растяжениям образцов. Сверхпластичность проявляется в материалах, имеющих р-р зерен <10 мкр. Для сверхпластичного сплава характерно отсутствие упрочнения, низкие напряжения течения и высокая чувствительность изменения скорости деф-ии. Явление сверхпластичности имеет единую природу для всех неорганических материалов. Сверхпластическая формовка(СПФ) – это технологический процесс формирования листового материала под действием небольшого количества газа в температурно ск-тных условиях проявления пластичности. Достоинства СПФ :1) Возможность получения за один технологический переход заготовок изделий сложной формы не простым оборудованием.2)Отсутствует необходимость в верхнем формообрем. штампа. Применение СПФ эффективно для изделий сложной формы, больших размеров, имеющих криволинейные поверхности(обшивки корпуса самолета, рефлекторы радиатора и топливные баки).Основными материалами для СПФ формовки являются Al, Ti, нержавеющие стали. СПФ – Наиболее экономически эффективно для условий мелкосерийного производства в кол-ве от 500 до 20000 шт. в год.