- •Первые вопросы
- •1.Предприятие как система. Типология производства, особенности управления.
- •Структура современного предприятия.
- •2.Производственный процесс, схема материальных потоков и использования ресурсов, их отражение.
- •3. Арм как современный праксеотехнический стандарт.
- •4.Структура и функции арм.
- •5.Информационно-командные среды арм и их реализация.
- •6.Арк как организационно-технологическое звено современного предприятия. Структура современного предприятия.
- •7.Кипс (cim), асу и mis, сравнение понятий и подходов к созданию.
- •8.Понятие компьютерно-коммуникационной инфраструктуры на предприятии. Структура современного предприятия.
- •9.Схема циркуляции информации в управлении производством (сх.1): базовые системотехнические выводы.
- •10.Нормативная и регистрационная модели в программировании и учете производства, нормативный учет и учет отклонений.
- •11.Многоуровневое управление и взаимодействие моделей в асу.
- •12.Калькуляция затрат и расчеты эффективности, график рентабельности. Модель посреднической фирмы.
- •13.Калькуляции затрат в экономическом анализе производства. Схема разузлования.
- •1 Способ (простейшая формулировка).
- •1.Метод меток.
- •2. Метод эстафеты.
- •3. Метод имитации многопроцессорного калькулятора.
- •14.Прогнозирование доходов и затрат в коммерческих структурах. Схемы логистик Формулы финансовой математики. Бюджетинг.
- •2. Экономическое программирование.
- •Привлечение капитала и технологии прогнозирования.
- •15.Обоснование и выбор вариантов капиталовложений в модели динамического программирования.
- •1. Схема динамического программирования.
- •16.Информатика и логистики подготовки производства, понятие сапр.
- •Автоматизация проектирования с помощью макетирования .
- •17.Конфигурационное управление: компьютерные технологии управления подготовкой производства. Система этап.
- •18.Компьютерная поддержка решений в целочисленных моделях производства в табличном процессоре (задача о ранце).
- •19.Нормативные калькуляции и их реализация в табличном процессоре.
- •20.Задачи регулирования запасов в управлении производством.
- •Вторые вопросы
- •21.Модель заготовительного производства: оптимальные режимы и технологии регулирования.
- •22.Система "канбан" и Система «Львов»: основные положения.
- •23.Профилизация предприятия, модели объемного планирования
- •24.Модели и схемы объемно-календарного планирования.
- •25.Единичное производство: логистики сетевого планирования и управления.
- •26.Схема комплектации в планировании единичного производства.
- •27.Технологии диспетчирования в регулярном производстве.
- •28.Диспетчирование в схеме комплектации.
- •29.Распределительные задачи в технологиях диспетчирования.
- •30.Технологии компьютерной поддержки решений (на примере задачи о ранце)
- •31.Арм и арк диспетчера, дисциплины диспетчирования и их обоснование.
- •32.Задача синхронизации поточной линии и каскада поточных линий (понятие).
- •33.Модель синхронизации заготовительного участка.
- •34.Календарное планирование производственного участка.
- •35.Понятие о задачах теории расписаний; задача одного станка
- •36.Задача двух станков и ее решение
- •37.Задача трех станков и методы ее решения
- •38.Схема ветвей и границ на примере задачи трех станков
- •39.Приоритетные схемы ветвления в задачах составления расписаний.
- •40.Приоритетно-рандомизированные схемы ветвления в задачах составления расписаний.
Вторые вопросы
21.Модель заготовительного производства: оптимальные режимы и технологии регулирования.
Модель многоуровневого заготовительного участка.
Имеется один станок.
время
Т – цикл производства t
Надо наладить производство с некоторой цикличностью Т.
Возможен вопрос: определить величину партии, которая производилась бы за минимально возможный цикл производства.
Если партия будет малая, то не хватит, большая – много.
δi– время переналадки наi-ю деталь,
рi– производительность,
ri– расход на сборку детали (сборка деталей в единицу времени / ритм)
Рi=ri*T – количествоi-х деталей, обрабатываемых станке,
τi = Pi / pi – рабочее время (чистое время работы станка).
- все, что требуется в период Т, должно быть произведено в этот период.
Основное уравнение заготовительного производства:
(1)
Отсюда следует:
То есть, условие выполнения неравенства (1):(2).
Это уравнение (2)определяет совокупность деталей, которые будут произведены на этом станке. На основе него осуществляется привязкадеталей к оборудованию.
Например:
i |
ri |
Pi |
δi |
1 |
1 |
2 |
|
2 |
2 |
3 |
|
3 |
2 |
5 |
|
1-я и 2-я детали – невозможно, т.к. 1/2+2/3>1. Если привязка не удовлетворяет соотношению, то данное производство не сможет функционировать.
Необходимо сделать подборку, чтобы соотношение было значительно меньше 1, тогда можно записатьТ0определяет величину партии деталей, которую надо производить:.
Т
Т’
Т0
Если Т<Т0, то останавливается сборка, если Т>Т0, то возрастает незавершенное производство.
Т<Т0 – возрастает доля подготовительно – заключительного времени (работа по «дефицитке»).
Страховые запасы не помогут, т.к. не будет времени на их восстановление («узкое место»).
Оптимальным является не Т0,а Т’=Т0+t’, гдеt’– резервное время, которое дает возможность сглаживать сбои, оно берется из статистики. Следовательно, партия должна быть:
Необходимо взять Т’=Т0+t’, большее, чем Т0– некий резерв времени (но чтобы не росло незавершенное производство). Это время будет расходоваться на восстановление страховых запасов, но лишнего производиться не будет. Таким образом будет производитьсяpi+χi. (χ – некоторая подправка к величине заказа).
Резюме:
построить цикл производства,
определить оптимальную партию,
определить партию заказа (оптимальная партия + страховой запас),
возникает точка заказа (при каком условии необходимо восстановить страховой запас).
Резервное время t’вычисляется на основе статистики (сколько деталей из страхового запаса расходовалось на предыдущие неурядицы).
Если задан участок с несколькими станками. Станки с разной производительностью рik– количествоi-х деталей наk-ом станке. На каждую операцию надо затратить время δikна подготовку (наладку) оборудования.
Хik– количествоi-х деталей, обработанных наk-ом оборудовании.
Тогда:
Получаем: .
Далее решение аналогично.
Пример.
Имеется участок производства:
i |
δi |
pi |
ri |
1 |
2 |
4 |
1 |
2 |
3 |
7 |
3 |
3 |
2 |
3 |
1 |
4 |
4 |
5 |
2 |
5 |
1 |
2 |
1 |
6 |
2 |
2 |
1 |
pi и δi задают технологи, ri– задает плановый отдел и отдел сбыта.
Сформировать заготовительный участок и построить систему управления его производством.
Решение.
1/4+3/7+1/3+2/5+1/2+1/2=2,5 (должно быть <<1), следовательно одним станком не справимся, надо 3 станка.
Распределим по станкам (привяжем детали к оборудованию):
1 станок: (1, 6) [ 1-я и 6-я детали] [1/4+1/2 < 1] Т0=16
2 станок: (2, 4) [3/7+2/5 < 1]Т0=41,2
3 станок: (3, 5) [1/3+1/2 < 1]Т0=17,6
Результат: 2-й станок – узкое место, его производительности не хватает (самое долгое время производства).
В этом случае:
можно посмотреть другие привязки деталей с целью уменьшения Т0и сделать его для всех равным,
на основе полученных Т0подумать, как выйти из положения не меняя привязку (обращаясь в плановый отдел, к технологам),
перебрасывать часть продукции на 1-й и 3-й станки (т.е. изменить исходные данные, расширив таблицу).