18. Основные принципы организации производственного процесса в пространстве и во времени; 3 метода организации;

19. Методы контроля качества продукции (кп);

Качество изделий закладывается при их конструктив­ной разработке, и обеспечивается в производстве передо­вой технологией, ритмичностью производства, тщатель­ностью контроля и т. д.

Все изделия машиностроения и металлообрабатываю­щей промышленности проверяют на их соответствие ра­бочей документации и технико-эксплуатационным требо­ваниям (техническим условиям — ТУ), устанавливаемым перед разработкой изделия.

Различают следующие виды испытаний готовых изделий:

• Приемо-сдаточные, обязательные для поставщика (изготовителя). Для проверки соответствия качества допускаются повторные испытания у потребителя — входной контроль;

• Периодические – также обязательные для изготовителя и являющиеся выборочными. Изделия для них отбираются случайной выборкой из продукции, изготовлен­ной за определенный календарный период;

• типовые проводятся изготовителем после освоения каждого нового вида продукции или после изменения конструкции, технологии, материала, могущих повлиять на качество или технические характеристики продукции,;

• аттестационные проводятся для выдачи разрешения на право выпуска продукции, а также для установления достигнутых показателей;

• эксплуатационные проводятся представителя­ми изготовителя на изделиях, находящихся в эксплуата­ции у потребителя (как правило, для сложных и дорогих мощных турбин, автоматических линий и других по­добных изделий).

Различные детали изделий проверяются как в процес­се изготовления, так и на стадии полной их готовности. Основными этапами проверки деталей являются измере­ния их линейных и угловых размеров. Существует два способа проверки таких размеров:

• Измерение — сравнение измеряемого размера с однородным размером, принятым за единицу.

• Кон­троль — сравнение проверяемого размера с двумя пре­дельными однородными размерами, между которыми он должен находиться.

Контроль размеров обычно выполняется предельны­ми калибрами: пробками (гладкие отверстия), скобами (валы), резьбовыми пробками и скобами (резьбовые дета­ли) и др. Применяют проходные и непроходные калибры или двусторонние, одна сторона которых является про­ходным калибром, другая — непроходным.

Номинальными размерами проходных и непроходных калибров являются предельные размеры проверяемой поверхности детали. Например, для проходного калибра гладкой пробки номинальным размером устанавливается наименьший предельный размер отверстия, а непроход­ного - наибольший предельный размер отверстия.

Для измерения размеров существует ряд методов и измерительных средств (инструментов, приборов и др.).

Все методы измерения разделяются на абсолютные и относительные (сравнительные), прямые и косвенные, комплексные и дифференцированные, контактные и бес­контактные. Кроме того, измерения, проводимые после изготовления детали, относятся к пассивным методам, а измерения, выполняемые непосредственно при изготовлении детали на обрабатывающем станке, когда станку дается команда по введению поправки на износ инстру­мента (например, абразивного), - к активным.

Основными средствами измерения являются: меры универсальные, измерительные средства и специальные измерительные средства.

Меры длины выпускаются в виде плоскопараллельных концевых мер (прямоугольных параллелепипе­дов и цилиндров) по четырем классам точности. Их по­грешности очень малы. Например, срединное отклонение длины концевой меры номинального размера, равного 100 мм, составляет 0,0005 мм для 1-го класса и 0,0003 мм для 0-го класса. Для измерения углов применяют угловые меры (плитки), изготовляемые по двум клас­сам - 1 и 2.

Абсолютные измерения можно выполнять следующи­ми инструментами: штангенциркулем, штангенглубиномером, микрометром, угломером и др., которые относят­ся к универсальным измерительным средствам. Все эти инструменты имеют штриховые шкалы (линейки или лимбы). Повышение точности отсчета, связанное с оцен­кой доли деления шкалы, осуществляется с помощью специальных устройств — нониусов. Специальные изме­рительные средства изготовляют для определенных, кон­кретных контрольных операций.

К приборам для абсолютного измерения относятся универсальные и инструментальные микроскопы, проек­торы. Для относительных (сравнительных) измерений ис­пользуются индикаторы часового типа, миниметры, ми­кромеры (МКМ), микрокаторы, оптиметры, контактные интерферометры, пневматические приборы и др.

В настоящее время получают широкое распростране­ние различные контрольные автоматы (электрические ав­томаты для рассортировки деталей по размерам, автома­тические устройства, определяющие годность детали одновременно по всем контролируемым размерам, и т. д.). В основу проектируемых автоматов и автоматиче­ских устройств для контроля размеров и формы деталей закладываются различные конструкции электрокон­тактных датчиков.

На современном этапе развития науки и производства непрерывно расширяется область применения неразру­шающих методов контроля, совершенствуются средства неразрушающего контроля. К таким методам относятся: оптические (оптическая голография, электронная микроскопия и т.п.)

Под КП понимается совокупность свойств самой продукции, обуславливающая ее способность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее увеличением.

Существует статистический метод (СМ) контроля КП. Он относится к выборочным методам, при которых контролю качества подвергается не вся продукция, а лишь ее часть, в связи с чем значительно сокращаются затраты на проведение контроля.

СМ основан на периодическом контроле некоторой части продукции, называемой выборкой. При этом используется математический аппарат теории вероятности и математической статистики.

Теоретической предпосылкой этого метода является предположение, что ошибки измерений погрешности срока службы различных изделий соответствуют кривой нормального распределения Гаусса-Ляпунова.