5. Систематические погрешности обработки, связанные с износом оборудования и инструмента, деформациями частей технологической системы.

Систематическая погрешность - погрешность, которая для всех заготовок обрабатываемых в партии остается постоянной, либо закономерно уменьшается при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.

Возникновение систематической погрешности обусловлена следующими причинами : неточность, износ, деформация станков, деформация заготовок, износ инструмента и т.д.

Погрешности станков переносятся на деталь:

- радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков от 0,01 до 0,015мм

- торцовое биение шпинделей 10-20 мкм 

- биение конических отверстий в шпинделе 20-50 мкм

Биение шпинделя токарных и круглошлифовальных станков приводит к появлению такой погрешности как овальность. Биение переднего центра вызывает перекос оси детали, т.е. в этом случае цилиндры, но торцы не перпендикулярны оси вращения.

Погрешности, связанные с неточностью и износом РИ.

Неточность РИ особенно мерных: зенкеры, сверла, протяжки, развертки напрямую переносится на обрабатываемую деталь и вызывает появление погрешности формы и размеров.

РИ –можно разделить на 2 класса :

1. Мерный  РИ (инструмент для обработки отверстий – сверла, зенкеры, протяжки)

       2. не мерный – фрезы, резцы, шлифовальные круги .

Погрешность вызванная износом инструмента оказывает значительное влияние на точность мех. обработки детали. Величина износа определяется появлением систематической погрешности.

1Зона приработки

2 удельный износ

3 катастрофический износ

    В общем плане износ инструмента оценивается величиной удельного износа, 

             

В общем плане износ РИ: , путь резания L=L1+Lдоп

Влияние усилия зажима заготовки на погрешность заготовки.

Влияния усилия - погрешность закрепления – может оказывать влияние как на точность , так и на размер .

6. Анализ технических условий на изделие. Разработка технических заданий на проектирование спец. Приспособлений.

7. Систематические погрешности, связанные с тепловыми деформациями в технологической системе, а так же с короблением деталей технологической системы от усилия закрепления заготовки и усилия резания.

Погрешности возникающие вследствие упругой деформации техн. системы под влиянием нагрева. При обработке деталей происходит постепенный нагрев всех элементов техн.системы, что приводит к появлению систематически переменных погрешностей обработки заготовок.

Причины возникновения: тепловые деформации станков, инструментов и тепловой деформации заготовок. Наибольшее влияние на величину данной погрешности оказывает нагрев шпиндельных бабок станков.

Основной причиной нагрева является потеря на трение в механизмах, теплопередача от встроенных электрообогревателей, также нагрев от внешнего источника тепла.

  Теплота выделяемая в процессе резания большее количества  теплоты уходит в стружку. На погрешность возникающую на инстр., оказывает влияние вылет инструмента , площадь поперечного сечения, материал обрабатыв., заготовки и режимные данные (параметры режимов резания )

Тепловые деформации инструмента

   - предел прочности для обраб., материала,

t-глубина резания

S-подача , V – скорость резания

Для того чтобы уменьшить величину погрешности нужно управлять процессом обработки, обработку проводить с охлаждением, также необходимо увеличить державки , уменьшить режимы резания.