Планирование производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning - mrp II)
В начале 1980-х гг. появился более широкий подход к планированию производственного процесса относительно материальных ресурсов.
Планирование производственных ресурсов (MRP II) – расширенный подход к планированию ресурсов производства, при котором в процесс планирования вовлечены многие области деятельности организации.
Данный подход представляет собой не замену и не улучшенную версию MRP. Основной задачей MRP II является объединение служб производства, маркетинга, финансов, кадров и т.п. в процессе планирования потребности в различных видах ресурсов. Кроме того, данная система включает себя двухуровневое планирование производственных мощностей, не требуя взаимодействия с другими системами.
Алгоритм работы системы MRP II представлен на рис. 16.
Работа системы MRP II начинается со сбора данных по требованиям из всех источников. По этим данным с учётом анализа независимого (рыночного) спроса составляется план производства. Данные по этому плану согласовываются с данными по производственным ресурсам. По результатам возможен пересмотр первоначального плана в соответствии с оценкой доступности различных ресурсов. Когда ресурсы определены, утверждается контрольный график производственного процесса.
С этого момента вступает в действие система MRP, которая является ядром процесса, определяя материальные и временные требования производства. Затем выходные данные используются для определения детального планирования по производственным мощностям. На выходе система MRP II имеет отчёты по планированию различных производственных потребностей.
Работа системы MRP II – это непрерывный процесс, где основной график производственного процесса обновляется и пересматривается по мере необходимости для достижения общих производственных целей.
Кроме того, важным достоинством системы MRP II является наличие функции моделирования, т.е. возможности разработки и виртуальной оценки вариантов решения.
Следует отметить, что следующим шагом в развитии систем типа RP может стать использование в расчёте основных параметров контрольного графика относительных величин, что позволит снизить их вероятностный диапазон.
Рис.
16. Алгоритм
работы системы MRP
II
Система «точно-в-срок» (just-in-time - jit)
Система JIT – производственная система, в которой обработка и движении материалов и изделий, происходит точно в то момент, когда в них возникает необходимость. Обычно перемещаются очень небольшие партии изделий.
Подход JIT был разработан в японской автомобильной компании Тойота (авторы Тайиши Оно и др.). Они расценивали брак и исправления дефектов как необоснованные затраты, а запасы – как зло, потому что они занимают пространство и связывают ресурсы.
Конечная цель системы JIT – это получение сбалансированной высококачественной системы, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов за счёт оптимального использования ресурсов и уменьшения производственного цикла.
Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:
1. исключение сбоев и нарушений в производственном процессе;
2. создание гибкой системы (быстрое реагирование на изменения ассортимента и объёмов выпуска);
3. сокращение времени подготовки к процессу;
4. сведение к минимуму материальных запасов;
5. устранение необоснованных расходов.
Проектирование и производство в системе JIT представляет собой основу для выполнения перечисленных целей. Эта основа состоит из четырёх формирующих блоков:
1. разработка изделия;
2. разработка процесса;
3. кадровые/организационные элементы;
4. планирование и управление производством.
Разработка изделия
В разработке изделия в системе JIT ключевыми являются следующие элементы:
1. стандартные комплектующие (меньшие затраты на обучение персонала, разработку и наладку оборудования, разработку производственных процессов и др.);
2. модульное проектирование (модули – группы деталей, собранные в единый узел);
3. качество.
Разработка процесса
При разработке производственных процессов система JIT соблюдает следующие принципы:
1. производственные партии небольшого размера. Позволяет снизить объём незавершённого производства, стоимость и площади складов, затраты на контроль качества, повысить гибкость производства;
2. сокращение времени подготовки производства. Достигается за счёт использования основных рабочих, разработкой специальных программ, простота и стандартизация полготовки производства;
3. производственные ячейки. Они объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей по сходным технологическим требованиям. Преимущества: сокращение времени перехода к новому виду изделия, эффективное использование оборудования, освоение рабочими смежных специальностей;
4. небольшие запасы;
5. повышение качества;
6. гибкость производства.
Кадровые/организационные элементы
Существует пять кадровых и организационных элементов, особенно важных для систем JIT:
1. рабочие как актив организации;
2. обучение рабочих смежных специальностям;
3. непрерывное совершенствование;
4. бухгалтерский учёт (калькуляция, основанная на действии);
5. ответственность руководства.
Планирование и управление производством
Планирование и управление производством в системе JIT базируется на следующих 5-ти элементах:
1. равномерная загрузка системы. Основной упор сделан на достижение стабильных рабочих графиков. С этой целью они разрабатываются так, чтобы обеспечить равномерную рабочую загрузку производственных мощностей;
2. система перемещения элементов. Управление перемещением работы закреплено за последующей операцией, т.е. работа перемещается в ответ на запрос со следующей стадии производственного процесса;
3. визуальные системы. Спрос последующих этапов передаётся визуальными средствами (канбан);
4. тесные взаимосвязи с поставщиками;
5. сокращение числа операций и объёма делопроизводства. Снижает затраты по функциональным областям: материально-технического снабжения и перевозкам, балансированию производства, обеспечение и контроль качества, изменениям в производстве.