2. Система "Канбан" и другие вытягивающие системы Вопрос16

Гибкие производственные модули промышленного предприятия являются стартовыми элементами логистической цепи. Внутрилогистические системы предприятия (см. рис.) задают определенный ритм всей логистической цепи. Остальные ее элементы, в том числе системы снабжения и сбыта, транспортная система, должны функционировать в соответствии с ритмом внутрилогистической системы.

Схема внутрипроизводственной логистической системы

Основная цель производственной внутрилогистической системы состоит в координации планирования и управления производством, реализацией оперативных и стратегических планов.

Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрилогистических производственных систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственная логистика выступает как система управления, планирования, координации и контроля всех основных потоков, имеющихся на промышленном предприятии.

Технической основой для построения внутрилогистических систем являются гибкие производственные системы и вычислительная техника. В полной мере экономический и технологический потенциал рационализации производства может быть реализован на основе интеграции гибких производственных модулей с подсистемами сбыта, снабжения, складирования и распределения материальных ресурсов.

Наиболее распространенные внутрилогистические системы:

• МРП-1 (Materials Requirements Planning) – планирование потребности в материалах.

Схема действия системы МРП-1

• МРП-2 (Manufacturing Resources Planning) – система планирования производственных ресурсов, включающая определение потребности в материалах, производственных мощностях и трудовых ресурсах.

• «Точно вовремя» (“Just-in-time”) – общий организационный подход, с помощью которого сокращаются запасы и длительность производственного цикла.

• «Канбан» (яп. kanban – карточка) – метод, разработанный в Японии в рамках подхода JIT, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства; на базе автоматизации.

• ОПТ (Optimized Production Technology) – оптимизируется производственная технология.

• ДРП (Distribution Requirement Technology) – система управления и планирования распределения продукции, планирование продаж с учетом мощности каналов распределения.

  1. Система erp mix

Комплексное планирование работ предприятия, включая обеспечение финансовыми ресурсами в соответствии с производственной программой.

Особенности применения ERP:

1. Автоматизация разнообразных методов планирования и управления бизнес-процессами от позаказного до массового производства с возможностью их рационального сочетания и настройки.

2. Интегрированное использование подсистем учета, анализа и планирования сбыта, производства, снабжения, финансирования в разрезе отдельных центров затрат и ответственности и компании в целом.

3. Реализация современных технологий бюджетирования и обеспечения динамической увязки необходимых ресурсов по всему спектру бизнес-процессов на основе управленческого учета затрат и анализа консолидированной отчетности.

2. КАНБАН (реализована Toyota Motors, 1972 г.)

Основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. Система организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность системы «Канбан» заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением потребителя.

Средством передачи информации является карточка-канбан в пластиковом конверте. Распространены 2 типа карт:

• карточки отбора (указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем этапе обработки (сборки);

• карточка производственного заказа (указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке).

Карточки циркулируют как внутри предприятия, так и между организациями.

Движение карточек-канбан формирует график производства.

С помощью данной системы обеспечивается непрерывная работа производственных подразделений, прогнозируется и подсчитывается потребность в каждой детали, заказываются небольшие по размеру партии ресурсов.

Результаты:

• улучшение качества выпускаемой продукции;

• сокращение логистического цикла;

• значительное ускорение оборачиваемости оборотных средств;

• снижение себестоимости продукции;

• практически исключаются страховые запасы;

• уменьшение производственных запасов.

Условия рациональной организации производства:

• существенное сокращение времени переналадки и переоснащения производственного оборудования;

• высокий уровень автоматизации производственных операций с помощью роботом и манипуляторов;

• синхронизация технологических процессов;

• рациональная планировка подъездных путей;

• система комплексного управления качества, всеобщий контроль качества материальных ресурсов и поставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками;

• повышение профессионального соответствия и высокой трудовой морали всего персонала;

• время складирования не превышает в Японии 6 ч..

Система «Канбан» приносит высокую эффективность при ее комплексном внедрении.

3. ОПТ – Optimized Production Technology (1980 г.)

А лгоритм функционирования системы ОПТ

ОПТ – тянущая система организации производства. Фактически компьютеризированный вариант системы «Канбан», разница в том, что ОПТ предотвращает возникновение узких мест в цепи производство «производство–сбыт», а «Канбан» позволяет устранять уже возникшие узкие места.

Основной принцип – выявление в производстве узкого места. В качестве них могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал).

4. LRP – Logistic Requirements Planning – синтез систем ДРП и МПР

Взаимодействие систем ДРП и МПР

LRP – система планирования и контроля входного материального потока, внутрипроизводственных потоков и выходного материального потока на уровне предприятия, фирмы, территориально-производственного комплекса.

LRP  Supply Chain Management (система управления логистической цепью)

Виды тянущих систем:

• «Шодзинка». Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

• «Дзидоко» (кружки качества). Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

• «0000000» (7 нулей). Модификация системы JIT. Ее особенности:

  • 0 дефектов (высокое качество);

  • 0 простой (мин. время наладки при смене изделия);

  • 0 размер партии на рабочем месте;

  • 0 потери времени и затрат на транспорт;

  • 0 сверхнормативной продукции;

  • 0 простоев при устранении неисправностей;

  • 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов.

0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.

Бывают случаи, когда системы MRP являются более эффективными. Это справедливо для фирм с длительным производственным циклом в условиях неопределенности спроса, но и в MRP можно достичь уменьшения логистического цикла и уменьшения запасов, если время принятия решения по сравнению с производственными операциями и закупками ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.