Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
комбикорма.doc
Скачиваний:
60
Добавлен:
09.04.2015
Размер:
160.26 Кб
Скачать

Вопросы по дисциплине «комбикормовое производство»

1 Технология рассыпных комбикормов. Структурные и технологические схемы, характеристика основных технологических операций.

2 Основная линия дозирования и смешивания при производстве рассыпных комбикормов. Варианты ее компоновки в зависимости от технологии подготовки каждого из используемых компонентов комбикормов. Возможность установки многокомпонентного дозаторов или дозаторов непрерывного действия.

3 Технология гранулирования комбикормов. Режимы гранулирования. Оценка эффективности процесса. Требования к продукции.

4 Экструдирование сырья.

5 Принципы построения технологических линий по пр-ву к-мов, БВД, премиксов. Технологические линии производства премиксов. Требования, предъявляемые к каждому этапу их производства. Нормы ввода в к\к.

6 Технологические линии производства БВД. Требования предьявляемые к каждому этапу их производства. Нормы ввода в к\к.

7 Анализ процесса производства комбикормов методом циклограмм. Приведите варианты установки дозаторов и смесителей на линии основного дозирования - смешивания и проанализируйте их.

8 Влаготепловая обработка компонентов при производстве комбикормов и БВД. Технологические схемы и режимы обработки.

9 Анализ факторов, влияющих на сохранность качества комбикормов

10Рецепты,ихсоставление

1. Технология рассыпных комбикормов. Структурные и технологические схемы, характеристика основных технологических операций

Технологический процесс на комбикормовом заводе по структуре состоит из следующих отдельных этапов:

- приемка сырья и его хранение;

- подготовка сырья (компонентов) к дозированию;

- дозирование и смешивание компонентов для получения рассыпной готовой продукции;

- упаковка;

- отпуск готовой продукции.

Подготовка сырья включает очистку его от примесей, при необходимости - измельчение, шелушение, сушка.

Совокупность машин и механизмов, в которых обрабатывают компоненты с близкими технологическими свойствами и одинаковыми режимами подготовки, на­зывается подготовительной линией.

Обязательными для любого комбикормового завода являются линии зерно­вого, мучнистого, минерального сырья, продуктов переработки пищевых произ­водств, прессованных крупнокусковых компонентов и дозирования-смешивания.

Технологические схемы производства комбикормов можно классифицировать следующим образом:

- классическая схема, предусматривающая раздельную подготовку, измель­чение и дозировку всех компонентов;

- схема с выработкой предварительных смесей трудносыпучих компонентов;

- схема двухступенчатого дозирования и смешивания, предусматривающая дозирование и смешивание всех видов зерна, и измельчение его в смеси.

К недостаткам схем с подготовкой предварительных смесей и их повторным дозированием относят возникновение неучтенных остатков предварительных сме­сей, так называемых "хвостов", что усложняет переход на выработку комбикорма с одного рецепта на другой, а также учет и отчетность. Поэтому для выбора опти­мально спроектированной технологической схемы рекомендуется проводить их анализ методом циклограмм.

Технологические схемы следует изображать поэтажно.

Линия подготовки зернового сырья служит для очистки и измельчения зерна различных культур. Основное внимание при очистке зерна уделяется выделению крупных и металломагнитных примесей и песка. Для очистки применяют сепараторы различных конструкций, сита устанавливают в зависимости от очищаемой культуры. Для выделения металломагнитных примесей используют магнитные колонки.

Измельчение проводят в молотковых дробилках. Крупность измельченного продукта определяют требованиями к крупности комбикор­ма.

На линии подготовки мучнистого сырья отрабатывают отруби и мучку, не требующие измельчения. Из мучнистого сырья выделяют крупные (отходы III категории) и металломагнитные примеси. Для этого применяют просеивающие машины с одним ситом с отвер­стиями диаметром 5... 10 мм.

Мучнистые виды сырья очищают от металломагнитных примесей на элек­тромагнитных сепараторах или магнитных колонках со статическими магнитами.

Линия подготовки прессованных и крупнокусковых компонентов предназначена для переработки жмыхов, кукурузы в початках и дру­гих продуктов, которые требуют двухкратного измельчения, в начале осуществля­ется грубое измельчение в жмыхоломачах или камнедробилках, очистка от метал­ломагнитных примесей, а затем основное измельчение в молотковых дробилках и контроль по крупности в просеивающих машинах (сита с отверстиями диаметром 2...6 мм). Сход доизмельчается.

На линии кормовых продуктов пищевых производств обрабатывают кормовую муку животного происхождения (мясоко­стную, мясную, кровяную и т.п.), рыбную муку, кормовые дрожжи и др. Линия предназначена для очистки сырья от посторонних и металломагнитных примесей, сортирования компонентов и их последующего измельчения. Сырьё очищают и сортируют в сепараторах.

Линия отделения пленок предназначена для отделения пленок ячменя и овса при выработке комбикормов для молодняка животных, для чего используют следующие способы:

- измельчение культур с последующим отсеиванием пленок:

- шелушение культур в специальных машинах.

Перед отделением оболочек пленчатые культуры подготавливают на линии зернового сырья.

Линия шротов предназначена для очистки от посторонних и металломагнитных примесей и измельчения шротов. Иногда шроты обрабатывают на линии мучнисто­го сырья. При очистке используют просеивающие машины с двумя ситовыми ра­мами (диаметром 15. .20 мм и 2...6 мм).

Линию подготовки минерального сырья используют для сушки, измельчения и просеивания мине­рального сырья. Если влажность сырья большая, чем стандартная, то проводят грубое из­мельчение и его сушку. Затем сырьё измельчают на молотковых дробилках, обору­дованных ситами с отверстиями диаметром 6...8 мм.

Линию дотирования и смешивания применяют линию для приготовления продукции согласно рецепту. Раз­дельно подготовленные для ввода в комбикорма компоненты поступают в наддозаторные бункера этой линии. Затем компоненты направляют в весо­вые дозаторы и смесители периодического действия. При раздельной подготовке компонентов для обеспечения необходимой точности дозирования чаще всего ус­танавливают несколько многокомпонентных весовых дозаторов разной грузоподъ­емности.

2. Основная линия дозирования и смешивания при производстве рассыпных комбикормов. Варианты ее компоновки в зависимости от технологии подготовки каждого из используемых компонентов комбикормов. Возможность установки многокомпонентного дозаторов или дозаторов непрерывного действия

Цель дозирования — производить подачу компонентов в количестве, установленном рецептом. Сущность процесса заключается в том, что подготовленные к смешиванию компоненты поступают в бункеры, из которых дозирующие машины подают компоненты в определенном процентном соотношении. При неправильном дозировании нарушается установленное рецептом процентное соотношение компонентов в комбикормах и качество их понижается. Таким образом, процесс дозирования является главной технологической операцией производства комбикормов.

Машины, дозирующие по объему, подают продукт равными объемами в определенные промежутки времени, а машины, дозирующие по массе, отвешивают продукт равными количествами.

Операция дозирования сухих, сыпучих компонентов при надлежащем качестве исходного сырья во многом определяет качество комбикормов. Дозирование различают объемное и весовое, непрерывное и дискретное. Для выполнения объемного непрерывного дозирования применяют тарельчатые, барабанные, шнековые, вибрационные, ленточные, а также комбинированные. При относительной простоте их конструкции точность дозирования с помощью этих устройств не превышает 3% и подвержена колебаниям в еще больших пределах при изменении физико-механических св-в дозируемых продуктов.

Для дискретного дозирования используют механические и электрические весовые дозаторы, которые могут быть одно- и многокомпонентными. Точность дозирования с помощью распространенных в нашей стране весовых, многокомпонентных дозаторов типа ДК составляет 5%.

При организации процессов дозирования основными вопросами считают точность и время дозирования, возможность оперативной перестройки процесса, надежность работы дозирующих систем в автоматическом режиме.

В случаях, когда необходимо обеспечить максимально возможную точность дозирования, прибегают к приготовлению предварительных смесей компонентов с наполнителем в различных соотношениях от 11 до 110, а затем дозируют эту предварительную смесь в основных весах большей грузоподъемности.

На точность дозирования влияют следующие факторы:

1. самосортирование продуктов при поступлении в закрома над дозаторами, вызывающее изменение объемной массы;

2. различная степень уплотнения продуктов в закромах над дозаторами, зависящая от высоты заполнения их и времени нахождения продуктов в закромах;

3. повышенная влажность продуктов, способствующая слеживанию и комкованию в закромах плохо сыпучих продуктов (измельченный овес, мучка, мел, соль);

4. наличие в днищах и стенках наддозаторных бункеров, выступов и других препятствий, тормозящих свободный выход продуктов;

5. неисправность дозаторов.

Смешивание - это завершающий этап технологического процесса производства комбикормов. Он обязателен для всех линий пр-ва, где есть дозирование. Основная задача смешивания – получение гомогенной (однородной) смеси.

Смешивание может быть непрерывным и периодическим.

При непрерывном смешивании предлагаются смесители марки СМ, при периодическом - СГК, ДСГ, БСГ,

Эффективность смешивания зависит от физико-химических св-в компонентов смеси, времени смешивания и конструкции смесителя.

При периодическом смешивании в смеситель поступает весь набор компонентов согласно рецепта.

Процесс смесеобразования контролируется рядом показателей:

- коэффициент однородности

- коэффициент неоднородности (вариации)

Рекомендуется смешивание производить таким образом, что V меньше 3% качество смеси отличное, при V 3-7-хорошее, 7-15-удовлетворительное, свыше 15-неудовлетворительное.

Смесители могут устанавливаться параллельно или последовательно. При последовательной установке смесителей обычно время смешивания на каждой из них уменьшается в 2 раза.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.