Контрольные карты качественных признаков

Оценка качества продукции через измерение количественных параметров, например, длины изделия, не всегда целесообразна. В некоторых случаях наличие или отсутствие у изделия дефектов зависит от определенных качественных признаков. Например, керамическая фабрика производит китайскую керамику. По окончании процесса обжига каждое изделие подвергается проверке. Контролер выявляет изделия с дефектами лакового покрытия: трещинами, отколотыми кусочками и т.д. Если некоторое изделие имеет хотя бы один из этих признаков, оно относится к браку. В каждой партии продукции обязательно найдется несколько бракованных изделий. Конечно, ошибки всегда имеют место, но их появление должно быть редким и носить случайный характер. Вопрос, который должен задать себе производитель: соответствует ли доля бракованных изделий той доле, которая бывает при нормальных условиях, или имеются какие-то неполадки. В случае, если удельный вес брака слишком высок, каковы причины такой ситуации? К примеру, температура в печи для обжига может изменяться в процессе обжига и оказывать воздействие на качество лакового покрытия.

Различают два типа контрольных карт качественных признаков. В р-картах используется удельный вес бракованных изделий, а в с-картах — число бракованных изделий, приходящихся на одну выборку. На практике чаще используются р-карты.

Долю бракованных изделий в генеральной совокупности р в условиях контролируемого технологического процесса оценивают на основе большого числа выборок:

В р-картах долю бракованных изделий в выборке размера n принято обозначать через p_бр.

P_бр = число бракованных изделий в выборке/число изделий в выборке = n_бр/n

Число бракованных изделий n_бр в выборке размером в n изделий, полученной случайным образом из достаточно большой генеральной совокупности, имеет биномиальное распределение, если вероятность того, что изделие окажется бракованным, р является константой.

Расчет параметров биномиального распределения достаточно трудоемок, поэтому для упрощения расчетов его можно аппроксимировать либо распределением Пуассона, либо нормальным распределением. В процессе аппроксимации используется распределение Пуассона, если n > 30, р< 0,1 и nр < 5.

В процессе аппроксимации используется нормальное распределение, если n > 30, 0,1 < р <0,9, nр > 5 и nq = (1-р) > 5.

При использовании любого из указанных распределений в процессе аппроксимации построение контрольной карты типа р аналогично построению контрольной карты среднего. Однако при аппроксимации нормальным распределением процедура значительно упрощается, что показано ниже.

Центральная линия: она строится на уровне доли бракованных изделий p_бр в условиях контролируемого технологического процесса, оцененной по выборочным значениям в течение достаточно длительного промежутка времени.

Предупреждающие границы условиях контролируемого технологического процесса имеют значение ,а границы регулирования .

Задание. Компания производит пластмассовые походные чашки. В течение времени, когда было точно известно, что технологический процесс находится под контролем, было проведено 25 выборок, каждая объемом в 100 единиц. Оборудование было соответствующим образом налажено, использовалось сырье допустимого качества, наблюдение за ходом процесса осуществлял оператор соответствующей квалификации. Был произведен контроль изделий в каждой выборке. В таблице приведены данные об обнаруженных бракованных изделиях.

Число бракованных изделий в каждой из 25 выборок размером в 100 единиц

Номер выборки		Число бракованных изделий	Номер выборки	Число бракованных изделий
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13		8 6 1 6 3 2 7 6 7 3 5 4 6	14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25	4 5 4 2 8 4 3 9 7 5 3 5

Построить контрольную карту качественного признака.

Решение.

Общее число бракованных изделий в 25 выборках равно 123, следовательно, оценка доли бракованных изделий в генеральной совокупности составит p_бр = 123/25*100 = 0,049.

Хотя значение р достаточно мало и nр = 4,9, т.е. меньше 5, прибегнем сначала к аппроксимации нормальным распределением и определим положение границ на контрольной карте.

Нижняя граница регулирования отрицательная, поэтому ее либо не наносят на контрольную карту, либо полагают равной нулю.

Задание. Та же компания продолжает осуществлять случайную выборку из готовой продукции, полученной в ходе данного технологического процесса, объемом в 100 чашек. Таблица содержит информацию о числе бракованных изделий в 15-ти следующих друг за другом выборках. Используя эти данные оценить, является ли технологический процесс контролируемым.

Число бракованных изделий в каждой из 15 выборок объемом в 100 штук

Номер выборки	Число бракованных изделий	Доля брака	Номер выборки	Число бракованных изделий	Доля брака
1 2 3 4 5 6 7 8	5 4 2 4 6 4 5 3	0,05 0,04 0,02 0,04 0,06 0,04 0,05 0,03	9 10 11 12 13 14 15	4 7 11 4 3 4 2	0,04 0,07 0,11 0,04 0,03 0,04 0,02

Решение.

Нанесем выборочные доли на контрольную карту, построенную в предыдущем задании.

Как видно из рисунка, процесс находился под контролем до момента проведения выборки №11. Доля бракованных изделий в выборке №11 выходит за пределы верхней предупреждающей границы. Предполагается, что выборка №12 производится не через установленный интервал времени, а сразу после выборки №11. Поскольку значение выборки №12 вновь попадает в промежуток между двумя предупреждающими границами, мы можем сделать вывод о том, что выборка №11 является исключением, а не индикатором того, что процесс вышел из-под контроля. Кроме того, следует отметить, что большая часть значений лежит ниже уровня центральной линии, равного 0,049. Этот факт можно интерпретировать как улучшение технологии.

18. Практическое занятие. Приёмочный контроль.

В процессе производства предприятие осуществляет контроля на трёх этапах: приёмочный, операционный и выходной. От качества проведения входного контроля зависит очень многое, в частности, качество производимой продукции и взаимоотношения с поставщиком.

Основные положения входного контроля закреплены в ГОСТ 24297 – 87 «Входной контроль продукции. Основные положения » и Рекомендациях Р 50–601–40–93 «Входной контроль. Основные положения». В этих документах говорится, что под входным контролем следует понимать контроль качества продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Основными задачами входного контроля могут быть:

- получение с большой достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль;

- обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции поставщиком и потребителем, осуществляемой по одним и тем же методикам и по одним и тем же планам контроля;

- установление соответствия качества продукции установленным требованиям с целью своевременного предъявления претензий поставщикам, а также для оперативной работы с поставщиками по обеспечению требуемого уровня качества продукции;

- предотвращение запуска в производство или ремонт продукции, не соответствующей установленным требованиям.

Входной контроль продукции может быть сплошным, выборочным или непрерывным.

При сплошном контроле каждую единицу продукции в контролируемой партии подвергают контролю с целью выявления дефектных единиц продукции и принятия решения о пригодности продукции к запуску в производство. Сплошной контроль рекомендуется назначать в тех случаях, когда он технически и экономически целесообразен и продукция штучная. Применение сплошного контроля должно быть указано в НТД на продукцию в разделах "Приемка". При сплошном контроле может предъявляться как полностью сформированная партия продукции, так и отдельные единицы продукции при единичном и мелкосерийном производстве.

При выборочном контроле из контролируемой партии продукции в соответствии с планом выборочного контроля извлекаются случайным образом выборки (пробы), по результатам контроля которых принимают решение о всей контролируемой партии продукции.

При выборочном контроле может предъявляться на контроль только полностью сформированная партия продукции (как штучная, так и бесформенная).

При непрерывном контроле каждую единицу продукции подвергают контролю в той последовательности, в которой они производятся, до тех пор, пока не будет получено установленное планом контроля количество годных единиц продукции. После этого сплошной контроль прекращается и переходят на выборочный (штучная продукция).

Планы выборочного контроля следует согласовывать между поставщиком и потребителем и устанавливать в строгом соответствии с требованиями государственных стандартов или стандартов ИСО на статистический приемочный контроль.

Указания по обеспечению и выбору метода и планов выборочного контроля изложены в РД 50-605, Р 50-110, Р 50-601-32.

При входном контроле проверяется:

- наличие сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющую качество и комплектность;

- соответствие качества и комплектности продукции требованиям проектной, конструкторской и нормативно-технической документации;

- соблюдение правил и сроков хранения (годности) продукции поставщиками.

Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающем требованиям безопасности труда.

Рабочие места и персонал, осуществляющий входной контроль, должны быть аттестованы в установленном порядке.

Средства измерений и испытательное оборудование, используемое при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД) на контролируемую продукцию и ГОСТ 8.002-86. Если метрологические средства и методы контроля отличаются от указанных в НТД, то потребитель согласовывает технические характеристики используемых средств и методы контроля с поставщиком, (или) представительством заказчика.

Для проведения испытаний, проверок и анализов, связанных с входным контролем, продукция может быть передана в другие подразделения предприятия (лаборатории, контрольно-испытательные станции и др.).

Порядок проведения входного контроля, результаты которого заносятся в журнал входного контроля и приемки продукции, изделий, материалов и конструкций на строительстве.

К входному контролю допускается продукция, принятая ОТК, представительством заказчика и поступившая с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке. При проведении входного контроля необходимо:

1) проверить сопроводительные документы, удостоверяющие качество продукции и зарегистрировать продукцию в журнале учета результатов входного контроля;

2) проконтролировать отбор складскими работниками выборок или проб, проверить комплектность, упаковку, маркировку, внешний вид и заполнить при необходимости акт отбора выборок или проб;

3) провести контроль качества продукции по технологическому процессу входного контроля или передать в соответствующее подразделение (лабораторию) выборки или пробы для испытаний (анализов).

Подразделение (лаборатория), получившее на испытания (анализ) выборки или пробы, проводит испытания в установленные сроки и выдает подразделению входного контроля заключение о соответствии испытанных выборок или проб установленным требованиям.

Результаты испытаний или анализов (физико-механических свойств, химического состава, геометрических параметров, структуры и т.п.) должны быть переданы в производство вместе с проверенной продукцией.

Допускается маркировка (клеймение) принятой продукции.

Продукция, поступившая от предприятия-поставщика до проведения входного контроля, должна храниться отдельно от принятой и забракованной входным контролем.

Забракованная при входном контроле продукция должна маркироваться "Брак" и направляться в "изолятор" брака.

Достаточно часто на предприятиях проводится выборочный контроль.

Условия выборочного контроля наиболее адекватно отражает гипергеометрический закон распределения. Для упрощённых оценок используются биномиальное распределение и распределение Пуассона.

Решение о качестве партии изделий, принимаемой в результате выборочного контроля, требует определения объема выборки п при заданных уровне дефектности q и так называемом браковочном числе А_с.

С позиции теории, такое решение относят к решениям минимизирующим риск, и оно требует нахождения оперативной характеристики, которая определяется следующим образом:

где F(q) — вероятность приемки партии изделий, среди которых доля дефектных изделий составляет q; А_с — приемочное число (допустимое число дефектных изделий в выборке я);

Р(п, z) — вероятности появления в выборке бракованных изделий, когда z последовательно принимает значения от 0 до А_с.

Иными словами это кумулятивная вероятность и ее можно определить по формуле:

= Р(60,0) + Р(60,1) + … + Р(60,20)

где п для примера принято равным 60, a z заранее неизвестно и принято в диапазоне 0 - 20.

Оперативную характеристику можно представить в виде графика F(q) = f(q%). зафиксировав значение п, при заданных значениях А_с и N.

Например, задана таблица распределения вероятностей приёмки (таблица 1), называемая оперативной характеристикой плана приёмочного контроля.

Таблица 1

Оперативная характеристика плана приёмочного контроля.

Построенный по этой таблице график будет иметь вид

Рис. 1. Оперативная характеристика плана приёмочного контроля

На этом рисунке α – риск поставщика; β – риск заказчика; AQL – приёмочный уровень дефектности; LQ – браковочный уровень дефектности.

На кривой F(q) = f(q) совпадение заданных AQL и (1 — α) в точке М₁ и LQ и β в точке М₂ маловероятно, что и показано на рисунке. Другими словами кривая F(q) =f(q) должна быть согласована с величинами AQL, α, LQ и β.

Задание. Поставщик (изготовитель) и заказчик (потребитель) договорились, что AQL = 2 %, α = 0,05, LQ = 5 % и β = 0,05. Объем партии большой, поэтому можно использовать распределение Пуассона. Необходимо построить оперативную характеристику и план контроля. Допустимое число дефектных изделий А_с = 12.

По горизонтальной оси отложим значения AQL и LQ, a по вертикальной оси (1 - α) и β.

При построении графика через точки М₁ и М₂ нужно провести оперативную характеристику. Для построенной характеристики n = 400.

Построить графики для изменяющихся значений А_с и n и рассмотреть по ним условия контроля.

Составить краткий отчёт по произвольной форме.

19. Практическое занятие. Оценка уровня качества продукции.

Цель занятия – ознакомиться с методами квалиметрии, применяемыми в организациях для оценки уровня качества.

Для оценки качества продукции используются различные методы квалиметрии, такие как дифференциальный, комплекс­ный, смешанный, интегральный. При этом численные зна­чения показателей качества используются для определения уровня качества продукции.

Уровень качества продукции представляет собой относительную характеристику качества продукции, основанную на сравнении сово­купности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей.

Дифференциальный метод основан на использовании единичных показателей качества продукции. При дифференциальном методе строятся параметрические индексы по формулам

q_i = P_i/P_io , i = 1 … n. (1)

или

q_i = P_io/P_i (2)

где q_i – параметрический индекс i – го параметра; P_i – значение I – го показателя качества; P_io - базовое значение i -го показателя качества; n - количество показателей.

Из формул (1) - (2) выбирают ту, при которой увеличению относительного значения показателя отвечает улучшение качества продукции; например, относительное значение срока службы вычисляют по формуле (1), а материалоемкость - по формуле (2).

По результатам расчетов и анализа параметрических индексов показателей качества делают следующие выводы:

- уровень качества оцениваемой продукции выше или равен уровню базового образца, если все значения параметрических индексов соответственно больше или равны единице;

- уровень качества оцениваемой продукции ниже уровня базового образца, если все значения параметрических индексов меньше единицы;

- если часть параметрических индексов больше или равна единице, а другая часть меньше единицы, то для оценки уровня качества используют следующую методику. Все параметрические индексы делятся на две группы. В первую группу (основную) включаются параметрические индексы показателей качества, характеризующие наиболее существенные свойства продукции, во вторую - второстепенные. Если в основной группе все параметрические индексы больше или равны единице, то уровень качества оцениваемого изделия признается выше или равным уровню качества базового образца.

Кроме того, для определения уровня качества на основе единичных показателей качества оцениваемого изделия и базового образца может быть построена циклограмма («паутина качества») (рис. 1).

Рис. 1. Циклограмма уровня качества продукции.

Алгоритм построения циклограммы:

1) выбираются основные показатели качества изделия, которые представляются в виде лучей (1-8);

2) на лучах циклограммы откладываются значения показателей качества для оцениваемого изделия (точка 0) и базового изделия (точка б);

3) на основе соединения точек образуют многоугольники и рассчитывают их площадь,

Для определения уровня качества оцениваемого изделия площадь его многоугольника сравнивается с площадью многоугольника базового образца. Соответственно большая площадь многоугольника свидетельствует о более высоком уровне качества изделия.

Комплексный метод оценки уровня качества основывается на применении комплексных (обобщающих) показателей качества.

Комплексный показатель рассчитывается как сводный параметрический индекс по формуле

, (3)

где а_i — вес i-го параметра.

При расчете сводного параметрического индекса сложной задачей представляется определение веса параметров (коэффициентов). Наиболее распространен экспертный метод определения весовых коэффициентов. Кроме того, используются статистические и математические методы.

Смешанный метод оценки уровня качества основывается на совместном применении единичных и комплексных показателей. При этом проводятся следующие мероприятия:

- наиболее важные показатели используются как единичные;

- остальные единичные показатели объединяются в группы, для каждой из которых определяются групповые показатели;

- на основе полученной совокупности групповых и единичных показателей качества оценивается уровень качества дифференциальным методом.

Интегральный метод оценки уровня качества базируется на соотношении интегральных показателей уровня качества оцениваемого изделия и базового изделия.

Интегральный показатель уровня качества определяется по формуле

^, (4)

где Q_инт - интегральный показатель уровня качества; Е_п - полезный эффект, т. е. количество единиц произведенной продукции или выполненной изделием работы за весь срок эксплуатации изделия; Р_потр- цена потребления продукции.

При оценке уровня качества продукции могут быть также применены методы сравнения на основе экспертных оценок.

Среди методов сравнения следует выделить построение:

- шкалы уровня;

- шкалы порядка;

- шкалы отношений.

При использовании шкалы уровней с принятой величиной уровня Q сравниваются все остальные величины Q_i по принципу Q_i = ΔQ.

Например, температура таяния льда Q = О °С, температура объекта i Q_i = 20 °С, то 20 - 0 = ΔQ = 20 °С.

При измерениях по шкале порядка проводится ранжирование объекта в соответствии с рангами, определенными экспертами. При этом применяется метод попарного сравнения (пример в табл. 1).

Таблица 1

Ранжирование шести объектов методом попарного сравнения

Предпочтение одного объекта перед другим обозначено 1, обратная ситуация - 0. Ранжированный ряд - шкала порядка Q₄ <Q₅ < Q₆ < Q₂ ^< Q₁ ^< Q₃. Можно использовать более совершенные критерии, например определить лучшее качество оценкой 1, худшее - оценкой -1, а равноценное - 0.

В экспертных оценках используют также шкалу порядка, фиксируя в ней опорные точки (баллы); например, пятибалльную шкалу оценки знаний.

Важна также согласованность мнений экспертов, которую можно определить по коэффициенту конкордации, рассчитанному по формуле, предложенной Кендалом:

где S — сумма квадратов отклонения оценок рангов каждого объекта экспертизы от среднего значения; п - число экспертов; т - число объектов экспертизы (0 < К_к < 1: 0 — полная несогласованность экспертов; 1 - полное единодушие экспертов).

Данные для оценки согласованности мнений пяти экспертов представлены в табл. 2.

Таблица 2

Данные для оценки согласованных мнений экспертов

Оцениваем среднее арифметическое число рангов:

Затем оцениваем сумму квадратов отклонений от среднего:

Σ = 630.

Определяем величину коэффициента конкордации:

Вывод: мнения экспертов хорошо согласованы.

Шкала отношений применяется для измерения физических величии (масса, длина, мощность и т. п.).

q = Q_i/Q

где Q_i — измеряемая величина; Q - эталонная величина.

Во многих отечественных и зарубежных методиках оценивания качества применяется не цифровая, а вербальная технология выражения градаций значений абсолютных показателей свойств.

Например, часто используется вербальная шкала с пятью градациями: очень хорошо, хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно, очень неудовлетворительно. Иногда используют эквивалентную ей цифровую пятибалльную шкалу. Но уже за счет подобного небольшого числа градаций относительная погрешность увеличивается до ±20%.

Чтобы уменьшить величину относительной погрешности, нужно при прочих равных условиях увеличить число градаций. Но не в любых (т. е. максимальных) размерах, а в тех, которые соответствуют психологическим возможностям человека. А эти возможности предопределяют, что оптимальное число градаций должно быть в рамках 10-12, т. е. должна использоваться знакомая всем пятибалльная шкала, дополненная промежуточными значениями «+» или «-».

Сходных результатов можно добиться, если использовать не пятибалльную (с «+» и «-»), а 100%-ную шкалу с градациями через 10% (кроме начала и конца шкалы, где возможны и более мелкие градации). Разумеется, все сказанное относится к тем свойствам, для показателей которых или очень трудно или по каким-то причинам нежелательно использовать для выражения их значений обычные физические единицы измерения.

Задание 1.

Используя циклограмму, определить уровень качества трёх однотипных изделий (например, утюгов) от разных производителей. Сравнение производить по параметрам: цена, дизайн, удобство использования, количество функций, простота применения.

Задание 2.

Методом попарного сравнения проранжировать по важности для организации следующие процессы:

1. Планировать и прогнозировать потребность в рабочей силе.

2. Разрабатывать планы продвижения и карьеры.

3. Осуществлять поиск, подбор и прием персонала.

4. Формировать и развертывать команды.

5. Перемещать служащих.

6. Реорганизовывать и сокращать персонал.

7. Управлять увольнением персонала.

Задание 3.

Для предыдущего задания определить согласованность мнений пяти экспертов, посчитав коэффициент конкордации.

После выполнения заданий составить краткий отчёт по форме:

1. Задание.

2. Процесс сравнения.

3. Результаты расчётов.

4. Выводы.

20. Практическое занятие. Управление затратами на качество.

Цель занятия – ознакомиться с основными методами определения затрат на улучшение качества продукции.

Затраты на качество определяются прежде всего расходами, связанными с реализацией стадий жизненного цикла продукции. Это затраты на маркетинговые исследования, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, производство, доставку и монтаж, а также техническое обслу­живание. Затраты на качество могут быть как внутренними, так и внешними. Первые определяются внутренней деятельностью и расходами, связанными с продукцией. Вторые представляют расходы, связанные с поставщиками, потребителями, агентами, дилерами и т.д.

Затраты на качество имеют большое значение, так как практически всегда они достаточно высоки и означают снижение прибыли и потерю заказов. Затраты, связанные с качеством, имеют широкий спектр и определяются отказами систем, браком, переработкой, поздней доставкой, жалобами на обслуживание и гарантии, отзывами о продукции и т.д.

Известно, что затраты на качество определяются затратами на производство бездефектной продукции, затрат на устранение допущенного брака и затрат на управление производством и организацией в целом.

Рассмотрим управленческие затраты. В общем случае управленческие затраты, связанные с гарантией качества изделия, включают в себя:

- транспортные (внешние и внутренние перевозки сырья, комплектующих и готовой продукции). Они подразделяются на организационные, обеспечивающие бесперебойную работу транспорта, взаимоувязку возможности и необходимости полноты его загрузки; технические, включающие стоимость транспортных средств, цехов и подъездных путей и затраты на персонал транспортных подразделений - его набор и оплату труда;

- снабженческие (закупка запланированного по видам, количеству и качеству сырья и комплектующих материалов). Их можно разделить на материальные - соответствие фактических материальных ресурсов запланированным; технические, относящиеся к закупке необходимого оборудования и иных видов основных фондов производственного назначения и для целей управления предприятия; затраты на персонал снабженческих подразделений, от деятельности и компетентности которого зависит в дальнейшем выполнение производственной программы;

- затраты на подразделения, контролирующие производство;

- связанные с работой экономических служб, от деятельности которых зависит качество продукции: плановый отдел (своевременное составление планов), финансовый (своевременное обеспечение проекта финансовыми ресурсами), бухгалтерия (выписка счетов) и т.п.;

- затраты на деятельность иных служб аппарата управления предприятием, которые в различной степени связаны и влияют на обеспечение качества продукции, особенно управление кадрами, в функции которого входит набор персонала, повышение его квалификации и проверка соответствия требуемому уровню и условиям.

Следует заметить, что определение управленческих затрат процесс гораздо более сложный, нежели расчёт затрат производственных. Производственные затраты прямо относятся к стоимости продукции и поддается прямому счету. В отличие от этого величину управленческих затрат в затратах на качество можно определить лишь условно, опосредованно.

В настоящее время при определении управленческих затрат широко используются такие методы как ABC, ФСА, QFD, FMEA и другие. На этом занятии рассматриваются два наиболее часто используемых метода – АВС и ФСА.

Функционально – стоимостный анализ (ФСА) представляет собой системное сочетание правил, приёмов, процедур, ориентированных на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации при сохранении или повышении качества объекта.

В настоящее время ФСА рассматривается в качестве системы количественного измерения и анализа бизнес – процессов по критериям эффективности и результативности.

ФСА позволяет сформулировать цель работ, наметить пути достижения этой цели и последовательно пройти по выбранному пути вплоть до реализации намеченной цели, сочетая при этом самые разные, но взаимодополняющие друг друга методы, многие из которых обычно вместе не используются. В число этих методов входят: выявление и удовлетворение требований потребителя; установление показателей, описывающих эти требования; моделирование затрат; усовершенствование БП (реинжиниринг); непрерывное совершенствование в рамках системы менеджмента качества; организация и проведение обучения персонала. Методология ФСА уделяет большое внимание интегрированию и позволяет применять различные методические приемы как единую систему в зависимости от постановки цели анализа.

Метод ФСА направлен на максимизацию потребительской стоимости. При проведении ФСА осуществляется оптимизация затрат на всех этапах существования объекта, начиная с момента его проектирования, проходя через производство, эксплуатацию, ремонт и модернизацию, вплоть до утилизации.

Метод требует, чтобы, рассматривая различные характеристики продукта/услуги (затраты, качество, надежность, выполняемые функции и т.д.), соизмеряли их влияние на потребительскую стоимость. Например, решение по усовершенствованию продукции, расширяющее ее функциональные возможности, но увеличивающее затраты настолько, что продукция теряет конкурентоспособность, столь же неприемлемо, как и решения, снижающие затраты за счет ухудшения качества. При этом важно не путать цену с потребительной стоимостью.

Потребительная стоимость - это полезность (способность удовлетворять ту или иную потребность), соотнесенная с затратами на создание этой полезности.

ФСА призван дать оценку затрат на создание и использование объекта на основе потребительной стоимости. Это обеспечивается за счет всестороннего изучения выполняемых функций и затрат, необходимых для их проявления.

Содержание ФСА основано на следующих принципах – системный подход, функциональный подход, стоимостная оценка функций, результативность и эффективность системы.

ФСА предназначен для решения следующих задач:

- измерить результативность и эффективность отдельных процессов (операций) и стоимостных объектов в целом;

- определить стоимость выполнения бизнес-процессов, основанную на используемых в них ресурсах, и стоимость продукции/услуг, основанную на стоимости процессов, их производящих;

- распознать причинную связь между факторами формирования стоимости и выполнением бизнес-процессов, или отдельными функциями системы либо продукции/услуги.

Основными направлениями использования ФСА являются:

- реорганизация бизнес-процессов (реинжиниринг);

- получение информации для контроля и управления;

- бюджетное планирование, основанное на функциях.

Проводиться ФСА может различными методами и способами, однако можно рекомендовать следующий алгоритм (рис. 1)

Рис. 1. Возможный алгоритм проведения ФСА.

Задание по методу ФСА

Производственное объединение выпускает сложную научно-техническую продукцию, которая должна проходить проверку на соответствие по трем параметрам: «А», «В» и «С». Процедуры проверки по каждому из этих параметров независимы, но должны выполняться последовательно. Порядок выполнения процедур проверки может быть произвольным, однако выполнение проверки на соответствие параметру «А» стоит 10 условных единиц, на соответствие параметру «В» — 20 условных единиц, на соответствие параметру «С» — 50 условных единиц. До 5% выпускаемых устройств могут не соответствовать по одному из параметров. При этом несоответствия могут возникать в устройствах независимо.

1. Оценить максимальный уровень брака в партии устройств.

2. Разработать такой вариант последовательности проверки, чтобы он обеспечивал минимальные затраты на процедуры проверки.

3. Оценить минимальный и максимальный уровень доходности при передаче на реализацию партии из 100 устройств, себестоимость которых в производстве составила 20 000 условных единиц, а рыночная цена продажи может составлять до 25 000 условных единиц.

4. Постройте график зависимости доходности от уровня брака.

5. Что вы можете предложить для снижения брака?

После выполнения задания представить отчёт по пунктам 4 и 5.

Вторым широко используемым методом определения управленческих затрат является АВС – метод. ABC (Activity Based Costing) - метод учета и анализа затрат и других характеристик продукции и услуг на основе вычислений характеристик процессов (операций) и ресурсов, задействованных в этих процессах (операциях).

Название метода переводится на русский язык по-разному. В отечественных учебниках и статьях Activity based costing часто переводится как «функционально-стоимостной анализ» (ФСА). Однако, это неверно, так как акцент в методе ABC делается на затратах, а не на стоимости, как в ФСА.

Метод ABC основан на том, что затраты образуются в результате выполнения конкретных процессов (операций) в связи с производством конкретных продукции/услуг. Применение ABC - метода при расчете себестоимости позволяет руководителю более точно определить стоимость того или иного продукта/услуги, особенно в ситуации, когда косвенные расходы превышают прямые.

Процесс расчета себестоимости продукции/услуг с применением ABC предполагает калькуляцию затрат в несколько этапов - в два или в три этапа.

Большинство описаний метода ABC в качестве базовой рассматривают двухэтапную модель распределения затрат:

На первом этапе все затраты распределяются на выполняемые процессы (операции).

На втором этапе стоимости процессов (операций) переносятся на объекты затрат.

Введение дополнительного звена «Ресурсы» в трехэтапном алгоритме позволяет снижать трудоемкость расчетов. Поэтому калькуляция в три этапа применяется чаще.

При использовании этого метода на первом этапе стоимость косвенных затрат организации переносится на ресурсы пропорционально выбранным драйверам затрат.

На втором этапе стоимость ресурсов переносится на процессы (операции), «потребляющие» эти ресурсы, пропорционально выбранным драйверам ресурсов.

На третьем этапе стоимость процессов (операций) «поглощается» объектами затрат пропорционально драйверам операций.

В результате может рассчитываться себестоимость любых объектов затрат, интересующих руководителя: продукция, услуги, каналы поставки, каналы сбыта, поставщики, покупатели, отдельные контракты, отдельные организационные единицы и прочее.

Драйвер затрат — параметр, пропорционально которому затраты переносятся на стоимость ресурсов. Например, арендная плата (затраты) распределяется на конкретных сотрудников (ресурсы) пропорционально занимаемой ими площади помещения (драйвер затрат).

Драйвер ресурса — параметр, пропорционально которому стоимость ресурса переносится на стоимость процессов (операций). Например, стоимость работы кладовщиков (стоимость ресурса) распределяется между операциями приемки, хранения, обеспечения сохранности и отгрузки товара пропорционально человеко-часам, необходимым для выполнения этих операций (драйверресурсов).

Драйвер операций — параметр, пропорционально которому стоимость процессов (операций) переносится на объекты затрат. Например, стоимость хранения продукции (стоимость операции) распределяется на себестоимость продуктов, например, «А» и «Б» (объекты затрат) пропорционально хранящемуся на складе объему этих продуктов (драйвер операций).

Объект затрат - любая учетная единица (подразделение, контракт, канал сбыта, вид выпускаемой продукции и т.д.), расходы на которую требуется определять отдельно.

Рассмотрим выделенные этапы трехэтапного алгоритма вычислений по методике ABC более подробно. Для иллюстрации, будем использовать пример некоей условной организации, например ООО «Огнеупор».

Описание учебной ситуации. Торговый ассортимент ООО «Огнеупор» состоит из двух групп:

Группа «А» - это могут быть, например, изоляционные материалы и системы из различных видов керамики.

Группа «В» - это могут быть, например, изоляционные материалы из полимерных материалов и металлических листов.

В каждой группе существуют по два поставщика:

«ПА-1» и «ПА-2» - по группе «А», и «ПВ-1» и «ПВ-2» - по группе «В».

Для придания «жизненности» примеру можно принять, что 1-й поставщик в каждой группе - это производитель, а 2-й - посредник.

У организации «Огнупор» налажены два канала сбыта:

Канал сбыта «С» - например, торговый склад, продажи с которого ведутся самовывозом.

Канал сбыта «D» — например, отдел доставки клиентам.

ООО снимает офис и два склада. Один склад используется для хранения товаров группы «А», а другой - для хранения товаров группы «В».

В собственности Общества находятся:

- электропогрузчик;

- грузовые автомобили;

- компьютеры и оргтехника;

- складское оборудование.

Задание

Необходимо рассчитать себестоимость товаров по двум объектам затрат:

1. «Поставщики», для всех поставщиков ПА-1, ПА-2, ПВ-1 и ПВ-2.

2. «Каналы сбыта», для всех каналов С — самовывоз и D — доставки.

Все затраты в сумме, например, 822 тыс. руб. для выбранных объектов затрат являются косвенными. Остатков готовой продукции, материалов, полуфабрикатов и незавершенного производства на начало и на конец месяца не имеется.

Дополнительные данные для расчетов представляют штатное расписание с указанием заработной платы, затраты по статьям заработная плата, транспортные расходы, расходы на эксплуатацию оргтехники, затраты на автоматизацию и ремонт основных средств, арендная плата. К затратам относится также стоимость ресурсов, таких как директора, начальники отделов, специалисты и другие, а также стоимость оборудования и помещений.

В затраты на операции входят стоимость управления организацией, закупки товаров, складская переработка, продажа товаров.

Произведём расчеты по трехэтапному алгоритму.

Этап 1. Распределение затрат на ресурсы

Для того чтобы рассчитать стоимость ресурсов, необходимо:

- вначале определить структуру ресурсов, а также перечень затрат, направляемых на обеспечение деятельности каждого ресурса,

- распределить затраты на ресурсы.

Как правило, выделяют следующие виды ресурсов:

- персонал;

- оборудование;

- транспорт;

, энергия, природные ресурсы;

- материалы и комплектующие;

- топливо помещения (земля).

Стоимость ресурсов «Материалы и комплектующие» и «Топливо, энергия, природные ресурсы», а также «Помещения (земля)», как правило, переносится на стоимость ресурсов «Персонал» или «Обо­рудование» в зависимости от того, для кого (чего) они постоянно ис­пользуются.

После того как перечень ресурсов сЬставлен, нужно распределить на них косвенные затраты. В большинстве случаев затраты однознач­но переносятся на ресурсы, например, сумма заработной платы ком­мерческого директора относится на ресурс «Коммерческий дирек­тор». Однако часто один вид затрат может переноситься на несколько ресурсов. Например, арендная плата офисных помещений должна быть разнесена на стоимость ресурсов из группы «Сотрудники», чьи рабочие места находятся в данном помещении.

Для переноса затрат на ресурсы используется драйвер затрат. Сначала определяется стоимость единицы драйвера затрат (для помещения, например, это стоимость аренды или эксплуатации 1 кв. м.), а затем сумма затрат, переносимая на данный ресурс, рассчитывается

Этап 2. Перенесение стоимости ресурсов на процессы (операции)

Стоимость ресурсов переносится на процессы (операции) пропорционально драйверам ресурсов. Чаще всего используют такие драйверы, как рабочие часы (для персонала) и машинное время (для оборудования). Определив стоимость использоваия единицы драйвера ресурсов (стоимость одного часа работы сотрудника, оборудования) и количество единиц драйвера, потребляемых каждым процессом (операцией), можно рассчитать стоимость данного ресурса, переносимую на конкретный процесс (операцию).

Этап 3. Распределение стоимости основных операций на объекты затрат

На последнем этапе стоимость основных процессов (операций) распределяется на объекты затрат. По аналогии с предыдущими этапами это распределение осуществляется пропорционально драйверам. В качестве драйверов операций выступают количественные характеристики самих объектов затрат, например, объем продаж или объем производства в денежном или натуральном выражении.

Объекты затрат могут быть различными, так как каждая организация выбирает их самостоятельно исходя из своих целей. На практике наиболее распространенными объектами затрат являются «Покупатели» или «Каналы сбыта», «Поставщики» или «Каналы поставки», а также «Продукты»/«Услуги».

Задание .

Определить примерную стоимость затрат на качество услуги по ремонту квартиры, ограничиваясь ремонтом потолка и стен.

21. Практическое занятие. Качество управления персоналом.

Цель занятия – ознакомиться с некоторыми методами определения качества управления персоналом.

Основными особенностями современного производства является всё более широкое использование достижений науки и техники и рост конкуренции, связанный с глобализацией мировой экономики. Первая особенность вызывает рост требований к квалификации кадров, усложнение как самой продукции, так и процессов ее производства. Вторая особенность - рост требований к качеству продукции при одновременном уменьшении ее стоимости. Развитие процессного подхода к организации производства сопровождается постоянным отказом от жесткой вертикальной структуры предприятия в пользу гибкой горизонтальной структуры, основанной на командных, проектных принципах работы. Все эти обстоятельства приводят к усложнению функций работников, предъявляют к ним требования ответственного, инициативного отношения к своим обязаннос­тям, понимания целей и проблем своего подразделения и предприятия в целом, стремления внести максимальный вклад в их решение. Увеличивается степень ответственности исполнителей, управляющих дорогой техникой, сложными процессами, так как масштабы последствий их ошибок многократно возросли. Примеры катастроф, основной причиной которых был человеческий фактор, в последнее время постоянно появляются. Примеры - авария на Чернобыльской АЭС, авария на Саяно – Шушнской ГЭС, гибель командира пилотажной группы «Русские Витязи» и др.

Наше время называют эпохой инноваций. Выживают только те организации, которые работают наиболее эффективно. Рост эффективности невозможен без внедрения новой техники, постоянного совершенствования организации производства, производимой продукции/услуг. В значительной степени успех освоения инноваций зависит от социально-психологической обстановки в коллективе, готовности его преодолевать трудности во имя успеха предприятия.

К сожалению, менталитет современных работников далек от идеала. В табл. 1 приведены характеристики этого менталитета в сравнении с современным западным менталитетом (Свиткин М. Руководитель и персонал. //Стандарты и качество. – 2005. - №1.).

Таблица 1.

Поведенческие установки, характерные для западной и российской культуры в бизнес-организациях

Поскольку эффективность функционирования любой системы управления организацией и ее составляющих определяется ее вкладом в достижение общеорганизационных целей, то из данных таблицы 1 следует, что в управлении персоналом в наших реалиях существует множество проблем. Это тем более справедливо в отношении управления персоналом, пронизывающего все сферы деятельности организации, все процессы и влияющего на эффективность других систем управления, в т.ч. системы управления качеством. Если последняя функционирует недостаточно результативно - это отражение неэффективного управления персоналом, т.к. персонал либо недостаточно профессионально подготовлен, либо он недостаточно мотивирован, либо руководство не соответствует решению проблем качества.

Управление персоналом эффективно настолько, насколько успешно сотрудники организации используют свой потенциал для реализации общеорганизационных целей. Учитывая, что в современных условиях одной из важнейших, и даже основной общеорганизационной целью становится качество, система управления персоналом должна быть связана с качеством, быть адекватной системе качества, базироваться на тех же принципах и основах.

Задание.

Предприятие имеет целью разработать и сертифицировать систему менеджмента качества. Одно из условий достижения этой цели – вовлечение работников в процесс разработки и внедрения СМК.

При решении задачи необходимо учитывать следующие факторы:

- личность как живое существо;

- личность как индивидуум;

- личность как сознательный член коллектива;

- способы мотивации.

Отчёт предоставляется в произвольной форме каждым студентом персонально.

Литература.

1. ISO 10012-1:1992. Требования по обеспечению качества измерительного оборудования. Часть I. Система метрологического подтверждения для измерительного оборудования.

2. ISO 10012-2:1997. Обеспечение качества измерительного оборудования. Часть 2. Руководящие указания по управлению измерительными процессами.

3. ISO 9000-2000. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

4. ISO 9001-2000. Системы менеджмента качества. Требования.

5. ISO 9004-2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности.

6. ISO 9004-4:1993. Часть 4. Руководящие указания к улучшению качества.

7. Адлер Ю. П., Шпер В. Л. На пути к статистическому управлению процессами //Методы менеджмента качества. — 2003. — № 3.

8. Адлер Ю. П., Щепетова С. Е. Чем дальше в лес, тем больше процессов // Методы менеджмента качества. — 2002. — № 8.

9. Владимирцев А. В., Марцынковский О. А., Шеханов Ю. Ф. Система менеджмента качества и процессный подход // Методы менеджмента качества. — 2001. — № 2.

10. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / Глудкин О. П., Горбунов Н. М.,Гуров А. И., Зорин Ю. В. / Под ред. О. П. Слудкина. — М.: Радио и связь, 1999.

11. Деминг Э. Выход из кризиса. — Тверь: Альба, 1994.

12. Епифанов В.В. Проектирование металлорежущего оборудования с применением ФСА // Методы менеджмента качества, 2004. № 3, с. 24 – 28.

13. Исикава К. Японские методы управления качеством. — М.: Экономика, 1998.

14. Кане М. М., Иванов Б.В.,Корешков А.Н., Схитладзе А.Г. Системы, методы и инструменты менеджмента качества. Учебное пособие. – СПб.:Питер. 2008. 0 500 с.

15. Качалов В. А. Несоответствия при сертификации СМК: Некоторые итоги первых аудитов по стандарту ISO 9001:2000 // Методы менеджмента качества. - 2003. - №11.

16. Крейг Р. Дж. ISO 9000: Руководство по получению сертификата о регистрации. М.: РИА «Стандарты и качество», 2000.

17. Лапидус В. А. Система статистического управления процессами. Система Шухарта // Надежность и контроль качества. — 1999. — № 5-7.

18. Лапидус В. А. Статистические методы, всеобщее управление качеством, сертификация и кое-что еще // Стандарты и качество — 1996. — № 4-6.

19 Лапидус В. А. Статистические методы, всеобщее управление качеством, сертификация и кое-что еще... // Стандарты и качество. — 1996. — № 4-7.

20. Международные стандарты. Сборник новых версий стандартов ISO серии 9000 (пересмотр ISO 9000, 9001, 9002, 9003, 9004:1987 и ISO 8402:1986). - М.: Изд-во ВНИИС Госстандарта России, 1995.

21. Международные стандарты. Управление качеством продукции. ISO 9000-ISO 9004, ISO 8402. - ML: Изд-во стандартов, 1988.

22. Огвоздин В. Е. Управление качеством. Основы теории и практики. - М.: Дело и Сервис, 20Д2.

23. Огвоздин В. Ю. Управление качеством. — М.: Дело и сервис, 2002.

24. Окретшлов В. В. Управление качеством. — М.: Экономика, 1998..

25. Репин В. В. Опыт внедрения системы управления бизнес-процессами // Методы менеджмента качества. — 2003. — № 5.

26. Свиткин М. Процессный подход при внедрении систем менеджмента качества в организации // Стандарты и качество. — 2002. — № 3.

27. Соломахо В. Л., Цитович Б. В., Темичев А. М., Смирнов В. Г. Стандартизация и сертификация. - Мн.: «ВУЗ-Юнитр». 2001.

28. Тагути Г., Фадке М. Оптимальное проектирование как техника качества // Методы менеджмента качества. — 2003 — № 9.

29. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции. — М.: Экономика, 1986.

30. Хаммер М., ЧампиД. Реинжиниринг корпорации: манифест революции в бизнесе: Пер. с англ. — С. Пб.: Издательство Санкт-Петербургского университета, 1997.

31. Харрингтон Дж. X. Управление качеством в американских корпорациях / Пер. с англ. - М.: Экономика, 1990.

Оглавление

Введение…………………………………………………………………3