2.3 Расчет припусков на обработку.

Общим припуском на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе механообработки с целью получения готовой детали.

В курсовом проекте я рассматриваю 2 способа получения заготовок: литье в землю, литье в кокиль. Для среднесерийного производства наиболее выгодным по стоимости и КИМ является литье в землю.

У заготовок, получаемые литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо чтобы глубина резания была больше чем толщина корки отливки. Исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отливки и способов литья; для отливок из серого чугуна 1-2мм; для отливок из стали 1-3мм.

Для расчета общего припуска на чертеже я выбираю по чертежу детали

самую точную поверхность Ø72Н7 – внутренняя поверхность. .

Расчет припусков произвожу табличным способом.

Технологические операции и переходы	Элементы припуска					Расчет-ный припуск 2Zmin		Расчет-ный размер, мм		Допуск,мкм.		Предельный размер			Предельное значение припусков, мкм
	Rmax	H	∆								Наиб.		Наим.	Наиб.		Наим.
Заготовка, литье в землю	200	300	2	160	-		69,84		1200		69,8		68,6	-		-
Черновое сверление	25	50	2	160	1324		71,17		740		71,1		70,4	1,3		1,8
Чистовое сверление	6,3	25	2	160	474		71,64		120		71,6		71,5	0,5		1,1
Развертывание	1,6	10	-	-	386,6		72		30		72,03		72	0,43		0,5

Для расчета выбираю формулу 2Zmin = 2(Rmax+h+), где

Rmax – максимальная высота профиля шероховатости, полученная на предшествующем переходе (Rmax=1,2Rz=6Ra) Rz=200.

h – глубина дефектного слоя, полученная на предшествующем переходе.

- суммарное пространственное отклонение расположения обрабатываемой поверхности на предшествующем переходе.

–погрешность установки заготовки при выполненном переходе.

Первая колонка заполняется по технологическому процессу

Колонка №2; 3; 4; 5, вбираются по Справочнику технолога машиностроения (СТМ 1или СТМ 2) в зависимости от типа заготовки, от вида приспособлений.

Колонка № 6 получает из расчета:

1) 2Zmin=2(200+300+)=1324

2) 2Zmin=2(25+50+)=474

3) 2Zmin=2(6.3+25+)=386.6

Колонка №7 заполняется и расчета:

(№7-№6=№7)

1)72-0,386=71,64

2)71,64-0,474=71,17

3)71,17-1,324=69,84

Колонка № 8 заполняется по СТМ 2 стр.661

Колонка № 9 значения переписываются с колонки №7

Колонка № 10 заполняется из расчета №8-№7

Колонка № 11 заполняется из полученных значений колонки №9

1) 69,8-71,1=1,3

2) 71,1-71,6=0,5

3) 71,6-72,03=0,43

Колонка №12 заполняется аналогично колонки №11, но расчет ведется из колонки № 10

1) 68,6-70,4=1,8

2) 70,4-71,5=1,1

3) 71,5-72=0,5

2.4 Расчет массы заготовки и Ким

Коэффициент использования материала (Ким) определяется после выбора заготовки. Основным показателем прогрессивности норм расхода материалов является коэффициент использования. Чем ближе коэффициент использования к единице, тем более прогрессивна выбранная технология изготовления той или иной детали. Коэффициент использования металла (КИМ) определяется, как отношение массы детали (чистого веса) к норме расхода металла на изготовление детали.

,

где – масса детали;

–масса заготовки.

Исходными данными для расчета норм расхода являются:

1. Масса (чистый вес) детали, в кг. 2. Материал, твердость детали. 3. Технологический процесс изготовления детали — с оснащением, применяемым в операциях и переходах. Полученные коэффициенты характеризуют количество металла ушедшего в стружку. Если КИМ=0,65%, то 65% металла ушло в деталь, а остальные 35% в стружку.

; 80% материала ушло в деталь, 20% в стружку.

; 77% материала ушло в деталь, 23% в стружку.